«Imprima en 3D y móntelo usted mismo»: la nueva frontera ignorada por las grandes marcas

El concepto de lo que es un producto «coimprimible» o del tipo «imprima y móntelo usted mismo» puede resultar un poco difícil de asimilar a primera vista. Sin embargo, en realidad es muy sencillo. Se trata de productos tecnológicos prácticamente completos. Solo exigen que el usuario realice la impresión 3D de las piezas finales antes de un montaje sencillo para obtener el producto terminado. El montaje en sí no supone el gran atractivo, sino el hecho de disponer de la impresora 3D para fabricar las últimas piezas. El resultado es un producto que usted asocia inevitablemente a la marca.

Por supuesto, esto excluye el vasto universo de proyectos y productos creativos y complejos que se encuentran en plataformas como MakerWorld de Bambu Lab, donde existe un ecosistema enfocado exactamente en la creación de dichos proyectos. Aquí nos referimos a fabricantes consolidados y a sus productos. Estos están aprovechando el creciente número de clientes con acceso a impresoras 3D, y no a personas inventivas dando vida a productos que nacen de la propia impresión 3D.

Solo hemos podido identificar a un grupo testimonial de pequeños fabricantes que llevan a cabo esta práctica. Además, han ofrecido respuestas muy variadas a las preguntas sobre la lógica comercial y los entresijos de este modelo. Dos de las marcas que siguen activas en este ámbito llegaron al modelo de «imprima y móntelo usted mismo» por caminos opuestos, pero ambas se han topado con el mismo obstáculo.

Para Morgan Andreychuk, fundador de la marca de auriculares head(amame), esto vino a llenar un vacío evidente. Tras superar el reto de montar su propia impresora 3D DIY de Voron, el valor del esfuerzo realizado le inspiró a crear head(amame). «No quería limitarme a imprimir baratijas; me preguntaba por qué no estábamos imprimiendo productos de verdad», nos cuenta. «Por aquel entonces, un amigo me llevó a una sala de audición de alta fidelidad donde yo no tenía dinero para comprar nada. Descubrí lo barato que era el controlador de unos auriculares de 1000 dólares y me di cuenta de que podíamos acercarnos a ese valor diseñando algo nosotros mismos».

«Mi objetivo era fabricar unos auriculares que se pudieran imprimir totalmente mediante FDM». Evidentemente, la palabra «totalmente» es relativa en este contexto. Andreychuk vende los componentes no imprimibles, como los controladores y los cables, al tiempo que proporciona los archivos STL de los componentes imprimibles. Las mejoras van llegando poco a poco a los usuarios. Cuando Andreychuk mejora un modelo, los archivos actualizados se envían a los propietarios actuales, quienes simplemente los vuelven a imprimir. «El acto de imprimirlos y montarlos da a la gente una sensación “psicoacústica” de orgullo», comenta sobre los auriculares V2 estándar. «Se convierten en sus auriculares favoritos sencillamente porque los han construido ellos mismos».

Sin embargo, basta con hablar con Andreychuk el tiempo suficiente para que los límites de este mercado se hagan evidentes. «Si usted traza un diagrama de Venn con alguien que sea tacaño, le guste el audio y tenga una impresora 3D, esa intersección es minúscula», afirmó. «Si elimino el requisito de la impresora 3D, mi mercado crece de forma significativa». La línea de productos de head(amame) lo corrobora. La versión V2 de los auriculares normales de la marca sigue siendo un producto del tipo «imprima y móntelo usted mismo». Por el contrario, el modelo Pro, ajustado para audiófilos y actualmente disponible para reserva, se comercializa exclusivamente como unos auriculares ya terminados. Es cierto que se incluyen los archivos para que usted mismo imprima los recambios. No obstante, la responsabilidad (y la satisfacción) del automontaje ya no están tan presentes.

En Work Louder, la motivación surgió más por cuestiones prácticas. «El verano pasado estábamos vaciando nuestro almacén y encontramos un montón de componentes de repuesto de nuestras Creator Boards más caras», nos cuenta su cofundador, Michael Di Genova. «En lugar de dejar esas piezas sin usar, empezamos a preguntarnos: ¿y si pudiéramos darles un nuevo uso para crear algo nuevo? Algo más asequible, pero que siguiera formando totalmente parte del ecosistema de Work Louder».

«En lugar de gastar en costosas herramientas o intentar fabricar otro teclado tradicional, apostamos por los puntos fuertes de un marco modular impreso en 3D y por un estilo de montaje similar al de IKEA». El resultado fue el XYZ Work Board. Se trata de un teclado simplificado, finalizado en casa, que mantiene la estética retrofuturista de la empresa, pero que transformó la experiencia en un montaje más barato, de apenas diez minutos. Un marco de cuatro piezas que se puede imprimir en 3D lo une todo.

«Algunas personas escuchan “impreso en 3D” e inmediatamente asumen que es sinónimo de calidad inferior», añade. A esto se suman los riesgos de dejar el montaje al usuario. «Cuando el cliente monta algo por cuenta propia, las probabilidades de que rompa algo sin querer se disparan… y estará encantado de echarle a usted la culpa de ello».

Incluso reduciendo al mínimo el montaje y los riesgos, el paso de la impresión sigue siendo un obstáculo. «Había personas a las que les encantaba la idea, pero o bien no disponían de una impresora 3D, o bien no querían realizar la impresión solas […]. El elemento de finalización en casa es un punto fuerte, pero solo si el cliente dispone de las herramientas y se siente respaldado».

Al final, resultó que la versión imprimible en casa no era la que más deseaban los clientes de Work Louder. El «Assembly Kit» de la XYZ Work Board, un kit que se envía con las piezas impresas en 3D ya incluidas, se impuso como la variante más demandada de las tres opciones del XYZ.

Para ellos, esto demuestra lo que Di Genova denomina «diseño defensivo». «Usted tiene que conseguir que las piezas sean resistentes y que las instrucciones sean claras. Además, tiene que asegurarse de que el producto final siga pareciendo un producto Work Louder de calidad, y no un mero proyecto de bricolaje».

Existen ventajas materiales cuando se diseña deliberadamente para que los usuarios asuman parte de la fabricación. «Usted consigue lanzar el producto más rápido, eliminar todos los costes de herramientas, iterar de forma más libre y hacer que el producto sea mucho más personalizable. Esto también cambia la relación entre el cliente y el objeto», nos explica Di Genova.

La relación del usuario también cambia. «Cuando alguien imprime o monta una parte del producto, la comprensión sobre el mismo es diferente. La persona se siente más conectada a él, siente orgullo por su trabajo».

En efecto, cualquier idea de que el modelo de «imprima en 3D y móntelo usted mismo» sea simplemente un medio de producción de bajo coste sería errónea. «La lección que aprendimos fue que tener una buena relación calidad-precio no tiene por qué ser sinónimo de producto genérico», añade. «Un producto puede tener un coste menor y ser más fácil de producir, sin dejar de transmitir la sensación de estar bien pensado y ser especial».

Estas dos filosofías diferentes sugieren algo en común. A pesar de la popularización de la impresión 3D de sobremesa, existe un cierto encanto en ofrecer una implicación guiada en la fabricación del producto. Esto es válido incluso si el grupo de personas capaces y dispuestas a hacerlo es demasiado pequeño como para que deje de ser una simple opción entre tantas otras.

Ni head(amame) ni Work Louder van a abandonar la idea de que sus usuarios impriman y monten sus productos. Work Louder denomina a la XYZ como un «producto tarjeta de visita»; una muestra de la marca que exige poco compromiso. La empresa percibe «un verdadero apetito por productos que se sitúan a medio camino entre el hardware de consumo terminado y los proyectos de bricolaje maker».

Andreychuk, por su parte, sospecha que este modelo «no tiene sentido para los negocios tradicionales» en la mayoría de los productos. «Pero la impresión 3D no es convencional; está apenas empezando a entrar en la adolescencia».