„Finish-It-Yourself“ im 3D-Druck: Warum bringen nicht mehr Marken Produkte zum Selberfertigstellen auf den Markt?

Das Konzept eines sogenannten Co-Printable- oder „Finish-It-Yourself“-Produkts mag auf den ersten Blick etwas schwer zu greifen sein. Eigentlich ist es aber ganz einfach. Es handelt sich um nahezu fertige Technologieprodukte. Diese erfordern lediglich den eigenen 3D-Druck der finalen Teile, bevor sie in einem einfachen Montageschritt zum fertigen Produkt zusammengebaut werden. Die Montage selbst ist dabei nicht die eigentliche Hürde. Es geht vielmehr darum, einen 3D-Drucker zu besitzen, um die letzten Teile herzustellen, was zu einem Produkt führt, das Sie klar der Marke zuschreiben.

Dies schließt natürlich das riesige Universum an fantasievollen, komplexen Projekten und Produkten auf Plattformen wie MakerWorld von Bambu Lab aus, wo ein ganzes Ökosystem für die Erschaffung solcher Projekte existiert. Wir sprechen hier von etablierten Herstellern und ihren Produkten. Diese nutzen den wachsenden Pool an Kunden, die Zugang zu 3D-Druckern haben, und nicht von erfinderischen Einzelpersonen, die völlig neue 3D-Druck-Produkte ins Leben rufen.

Wir konnten nur eine kleine, fast schon symbolische Gruppe von Herstellern identifizieren, die diesen Weg gehen. Ihre Antworten auf Fragen zur betriebswirtschaftlichen Sinnhaftigkeit und den Feinheiten dieses Modells fielen sehr gemischt aus. Zwei der Marken, die in diesem Bereich noch aktiv sind, näherten sich dem „Finish-It-Yourself“-Modell aus entgegengesetzten Richtungen. Beide stießen jedoch auf dasselbe Hindernis.

Für Morgan Andreychuk, Gründer von head(amame) headphones, füllte es eine offensichtliche Lücke. Nachdem er die Herausforderung gemeistert hatte, seinen eigenen Voron DIY-3D-Drucker zu bauen, inspirierte ihn der Wert dieser Mühe zu head(amame). „Ich wollte nicht einfach nur irgendwelchen Schnickschnack drucken. Ich fragte mich, warum wir nicht echte Produkte drucken“, erzählt er uns. „Etwa zu dieser Zeit nahm mich ein Freund mit in einen Hi-Fi-Hörraum, in dem ich mir absolut nichts leisten konnte. Ich fand heraus, wie günstig ein Treiber in einem 1.000-Dollar-Kopfhörer tatsächlich ist. Da wurde mir klar, dass wir diesen Wert fast erreichen könnten, wenn wir selbst etwas entwerfen.“

„Mein Ziel war es, einen Kopfhörer zu entwickeln, der vollständig FDM-gedruckt werden kann.“ Das Wort „vollständig“ ist hier natürlich relativ. Andreychuk verkauft die nicht druckbaren Komponenten wie Treiber und Kabel. Zudem stellt er die STL-Dateien zur Verfügung. Verbesserungen fließen nach und nach an die Nutzer. Wenn Andreychuk ein Modell optimiert, werden die aktualisierten Dateien an die bestehenden Besitzer weitergegeben, die die Teile einfach neu drucken. „Der Akt des Druckens und Zusammenbauens vermittelt den Leuten ein ‚psychoakustisches‘ Gefühl von Stolz“, sagt er über den Standard-V2-Kopfhörer. „Er wird zu ihrem Lieblingskopfhörer, weil sie ihn selbst gemacht haben.“

Wenn man sich jedoch länger mit Andreychuk unterhält, werden die Grenzen dieses Marktes offensichtlich. „Wenn man ein Venn-Diagramm von jemandem zeichnet, der geizig ist, Audio liebt und einen 3D-Drucker besitzt, dann ist diese Schnittmenge winzig“, so Andreychuk. „Wenn ich die Voraussetzung eines 3D-Druckers streiche, wächst mein Markt beträchtlich.“ Die Produktpalette von head(amame) bestätigt dies. Die V2-Version der regulären head(amame)-Kopfhörer bleibt ein „Finish-It-Yourself“-Produkt. Das fein abgestimmte, audiophile Pro-Modell (das derzeit vorbestellt werden kann) wird hingegen ausschließlich als fertiger Kopfhörer vertrieben. Zwar sind Dateien enthalten, um Ersatzteile bei Bedarf selbst zu drucken, aber die Verantwortung (und die Zufriedenheit) des Selbstzusammenbaus tritt in den Hintergrund.

Bei Work Louder entstand die Motivation eher aus praktischen Erwägungen. „Letzten Sommer haben wir unser Lager aufgeräumt und dabei einen Haufen Ersatzteile für unsere teureren Creator Boards gefunden“, erzählt uns Mitbegründer Michael Di Genova. „Anstatt diese Teile ungenutzt herumliegen zu lassen, fragten wir uns: Was wäre, wenn wir sie zu etwas Neuem upcyceln könnten? Etwas Erschwinglicheres, das aber immer noch fest zum Ökosystem von Work Louder gehört.“

„Anstatt teure Werkzeuge anzuschaffen oder zu versuchen, eine weitere herkömmliche Tastatur zu bauen, setzten wir auf die Stärken eines modularen 3D-gedruckten Rahmens und einer Montage im IKEA-Stil.“ Das Ergebnis war das XYZ Work Board: eine reduzierte Tastatur für die Fertigstellung zu Hause, welche die retro-futuristische Ästhetik des Unternehmens beibehielt. Das Erlebnis verwandelte sich jedoch in einen günstigeren Aufbau, der in gerade einmal zehn Minuten erledigt ist. Ein vierteiliger, 3D-druckbarer Rahmen hält dabei alles zusammen.

„Manche Leute hören ‚3D-gedruckt‘ und gehen sofort von einer geringeren Qualität aus“, fügt er hinzu. Zudem summieren sich die Risiken, wenn man den Aufbau dem Nutzer überlässt. „Wenn der Kunde etwas selbst zusammenbaut, steigen die Chancen enorm, dass er versehentlich etwas kaputt macht … und er wird Ihnen dann liebend gern die Schuld dafür geben.“

Selbst wenn man den Aufbau und das Risiko auf ein Minimum reduziert, stellt der Druckschritt eine Hürde dar. „Es gab Leute, die die Idee toll fanden. Sie hatten aber entweder keinen 3D-Drucker oder wollten den Druck nicht selbst übernehmen. […] Das Element der Fertigstellung zu Hause ist zwar eine Stärke, aber nur, wenn der Kunde über das nötige Werkzeug verfügt und sich dabei gut unterstützt fühlt.“

Letztendlich stellte sich heraus, dass die Version zum Selberdrucken nicht die Variante war, die sich die Kunden von Work Louder am meisten wünschten. Das „Assembly Kit“ des XYZ Work Boards, ein Bausatz, bei dem die 3D-gedruckten Teile bereits enthalten sind, ging als die gefragteste der drei XYZ-Varianten hervor.

Für sie belegt dies etwas, das Di Genova als defensives Design bezeichnet. „Sie müssen die Teile stabil machen, die Anleitung verständlich formulieren und sicherstellen, dass sich das Endprodukt immer noch wie ein hochwertiges Produkt von Work Louder anfühlt – und nicht einfach nur wie ein Bastelprojekt.“

Es bringt durchaus materielle Vorteile mit sich, wenn man das Produkt bewusst so konzipiert, dass die Nutzer einen Teil der Fertigung selbst übernehmen. „Man kann das Produkt schneller auf den Markt bringen, sämtliche Werkzeugkosten eliminieren, freier iterieren und es viel besser anpassbar machen. Außerdem verändert sich dadurch die Beziehung zwischen dem Kunden und dem Objekt“, erklärt uns Di Genova.

Auch die Bindung des Nutzers wandelt sich. „Wenn jemand einen Teil des Produkts selbst druckt oder zusammenbaut, versteht er es ganz anders. Er fühlt sich stärker damit verbunden und ist stolz darauf.“

Die Vorstellung, „Finish-It-Yourself“ sei lediglich ein Mittel zur kostengünstigeren Produktion, wäre also völlig falsch. „Die Lektion für uns war, dass kosteneffizient nicht gleichbedeutend mit gewöhnlich sein muss“, fügt er hinzu. „Ein Produkt kann günstiger und einfacher herzustellen sein und sich dennoch gut durchdacht und besonders anfühlen.“

Diese beiden unterschiedlichen Philosophien deuten darauf hin, dass trotz der rasanten Verbreitung des Desktop-3D-Drucks ein gewisser Reiz darin besteht, eine geführte Beteiligung an der Herstellung des Produkts anzubieten. Und das selbst dann, wenn die Gruppe derer, die dazu in der Lage und willens sind, zu klein ist, um mehr als nur eine Option unter mehreren zu sein.

Weder head(amame) noch Work Louder verabschieden sich von der Idee, dass ihre Nutzer ihre Produkte selbst drucken und zusammenbauen. Work Louder bezeichnet das XYZ als ein „Visitenkarten-Produkt“ – einen risikoarmen Vorgeschmack auf die Marke – und sieht „einen echten Appetit auf Produkte, die irgendwo zwischen fertiger Consumer-Hardware und DIY-Maker-Projekten angesiedelt sind.“

Andreychuk wiederum vermutet, dass dieses Modell für die meisten Produkte „aus klassischer Geschäftssicht keinen Sinn macht“. „Aber der 3D-Druck ist eben nicht klassisch; er kommt gerade erst in seine Teenagerjahre.“