« Imprimez et assemblez vous-même » : la nouvelle frontière ignorée par les grandes marques

Le concept même de produit « à co-imprimer » ou « imprimez et assemblez vous-même » peut sembler un peu difficile à appréhender au premier abord. Toutefois, l’idée est très simple. Il s’agit de produits technologiques pratiquement achevés. Ils nécessitent simplement que l’utilisateur ait recours à l’impression 3D pour fabriquer les dernières pièces, avant un assemblage basique pour arriver au produit final. L’assemblage n’est pas le grand attrait ici ; c’est le fait de posséder l’imprimante 3D pour fabriquer les dernières pièces. Le résultat est un objet que vous reconnaissez comme appartenant à la marque.

Cela exclut bien sûr le vaste univers de projets et de produits complexes et créatifs disponibles sur des plateformes comme MakerWorld de Bambu Lab, où il existe un écosystème entièrement dédié à la création de tels projets. Nous parlons ici de fabricants bien établis et de leurs produits. Ils tirent parti du nombre croissant de clients ayant accès à des imprimantes 3D, et non d’individus inventifs qui donnent vie à des produits nés dans l’impression 3D.

Nous n’avons pu identifier qu’un groupe symbolique de petits fabricants qui font cela. Leurs réponses quant à la logique commerciale et aux complexités de ce modèle ont été très variées. Deux des marques encore actives dans ce secteur sont arrivées au modèle « imprimez et assemblez vous-même » par des chemins opposés, mais elles se sont toutes deux heurtées au même obstacle.

Pour Morgan Andreychuk, fondateur de la marque de casques audio head(amame), cela comblait une lacune évidente. Après avoir relevé le défi de construire sa propre imprimante 3D DIY Voron, la valeur de cet effort l’a inspiré à créer head(amame). « Je ne voulais pas simplement imprimer des babioles ; je me demandais pourquoi nous n’imprimions pas de vrais produits », nous confie-t-il. « À cette époque, un ami m’a emmené dans une salle d’écoute hi-fi où je n’avais pas l’argent pour m’acheter quoi que ce soit. J’ai découvert à quel point un haut-parleur (driver) était bon marché dans un casque à 1 000 $ et j’ai réalisé que nous pouvions approcher cette valeur en concevant quelque chose nous-mêmes. »

« Mon objectif était de créer un casque qui puisse être entièrement imprimé en FDM. » Bien sûr, le terme « entièrement » est relatif ici. Andreychuk vend les composants non imprimables, comme les haut-parleurs et les câbles, et fournit également les fichiers STL pour les pièces imprimables. Les améliorations parviennent aux utilisateurs de manière progressive. Lorsqu’Andreychuk perfectionne un modèle, les fichiers mis à jour sont envoyés aux propriétaires actuels, qui n’ont plus qu’à réimprimer. « Le fait de les imprimer et de les assembler donne aux gens un sentiment de fierté « psycho-acoustique » », explique-t-il à propos du casque standard V2. « Il devient le casque préféré de la personne parce qu’elle l’a construit. »

Mais il suffit de parler avec Andreychuk assez longtemps pour que les limites de ce marché deviennent évidentes. « Si vous faites un diagramme de Venn avec quelqu’un qui est radin, qui aime l’audio et qui possède une imprimante 3D, cette intersection est minuscule », a-t-il déclaré. « Si je supprime l’exigence de l’imprimante 3D, mon marché croît de manière significative. » La gamme de produits head(amame) le confirme. La version V2 du casque régulier head(amame) reste un produit du type « imprimez et assemblez vous-même ». En revanche, le modèle Pro, destiné aux audiophiles et actuellement en précommande, est commercialisé exclusivement sous forme de casque déjà finalisé. Il est vrai que les fichiers pour imprimer vous-même des pièces de rechange sont inclus. Cependant, la responsabilité (et la satisfaction) de l’auto-assemblage n’est pas aussi présente.

Chez Work Louder, la motivation est davantage née de questions pratiques. « L’été dernier, nous étions en train de vider notre stock et nous avons trouvé un tas de composants de rechange de nos Creator Boards les plus chères », raconte le cofondateur Michael Di Genova. « Au lieu de laisser ces pièces inutilisées, nous avons commencé à nous demander : et si nous pouvions les réutiliser pour en faire quelque chose de nouveau ? Quelque chose de plus abordable, mais qui ferait toujours partie intégrante de l’écosystème Work Louder. »

« Au lieu de dépenser dans un outillage coûteux ou d’essayer de fabriquer un énième clavier traditionnel, nous avons misé sur les points forts d’une structure modulaire imprimée en 3D et d’un assemblage de type IKEA. » Le résultat a été le clavier XYZ Work Board. Il s’agit d’un clavier simplifié, finalisé à la maison, qui a conservé l’esthétique rétro-futuriste de l’entreprise, mais a transformé l’expérience en un assemblage moins cher, de seulement dix minutes. Une structure imprimable en 3D de quatre pièces relie le tout.

« Certaines personnes entendent « imprimé en 3D » et supposent immédiatement que cela signifie une qualité inférieure », ajoute-t-il. Les risques de laisser l’assemblage à l’utilisateur s’accumulent également. « Lorsque le client assemble quelque chose par lui-même, les chances qu’il casse quelque chose par accident augmentent considérablement… et il sera ravi de vous en rejeter la faute. »

Même en réduisant l’assemblage et les risques au minimum, l’étape de l’impression est un obstacle. « Il y avait des gens qui adoraient l’idée, mais qui n’avaient pas d’imprimante 3D ou qui ne voulaient pas faire l’impression eux-mêmes […]. L’élément de finition à la maison est un point fort, mais seulement si le client dispose des outils et se sent accompagné. »

En fin de compte, la version imprimable à la maison n’a pas été celle que les clients de Work Louder désiraient le plus. Le « Kit d’assemblage » XYZ Work Board, un kit qui est livré avec les pièces imprimées en 3D incluses, s’est avéré être la variante la plus demandée des trois options du XYZ.

Pour eux, cela démontre ce que Di Genova appelle le design défensif. « Vous devez rendre les pièces robustes et les instructions claires. De plus, il faut s’assurer que le produit final ressemble toujours à un produit Work Louder de qualité, et non seulement à un projet DIY. »

Il y a des avantages matériels à concevoir délibérément un produit pour que les utilisateurs prennent en charge une partie de la fabrication. « Vous pouvez lancer plus rapidement, éliminer tous les coûts d’outillage, itérer plus librement et rendre le produit beaucoup plus personnalisable. Cela modifie également la relation entre le client et l’objet », nous dit Di Genova.

La relation de l’utilisateur change, elle aussi. « Lorsque quelqu’un imprime ou assemble une partie du produit, sa compréhension de celui-ci est différente. La personne s’y sent plus connectée, elle en est fière. »

En effet, toute idée selon laquelle le modèle « imprimez et assemblez vous-même » ne serait qu’un moyen de production à bas coût serait erronée. « La leçon que nous avons apprise est qu’un bon rapport qualité-prix ne doit pas être synonyme de produit générique », ajoute-t-il. « Un produit peut coûter moins cher et être plus facile à produire, sans cesser d’être bien pensé et spécial. »

Ces deux philosophies différentes suggèrent un point commun. Malgré la démocratisation de l’impression 3D de bureau, il y a un certain attrait à proposer une implication guidée dans la fabrication du produit. Cela vaut même si le groupe de personnes capables et désireuses de le faire est trop restreint pour être autre chose qu’une simple option parmi d’autres.

Ni head(amame) ni Work Louder n’abandonnent l’idée que leurs utilisateurs impriment et assemblent leurs produits. Work Louder qualifie le XYZ de « produit carte de visite », un aperçu de la marque qui n’exige pas beaucoup d’engagement. Ils voient « un véritable appétit pour des produits qui se situent à mi-chemin entre le matériel grand public finalisé et les projets maker DIY. »

Andreychuk, de son côté, soupçonne que le modèle « n’a pas de sens pour les affaires traditionnelles » pour la plupart des produits. « Mais l’impression 3D n’est pas conventionnelle ; elle commence tout juste à entrer dans l’adolescence ».