“Imprima em 3D e monte você mesmo”: a nova fronteira ignorada pelas grandes marcas

O conceito do que é um produto “coprintável” ou “imprima e monte você mesmo” pode parecer um pouco difícil de entender à primeira vista. No entanto, é bem simples. São produtos tecnológicos praticamente completos. Eles exigem apenas que o usuário faça a impressão 3D das peças finais antes de uma montagem simples para chegar ao produto final. A montagem em si não é o grande atrativo, mas sim ter a impressora 3D para fabricar as últimas peças. O resultado é um produto que você reconhece como sendo da marca.

Isso, obviamente, exclui o vasto universo de projetos e produtos criativos e complexos disponíveis em plataformas como o MakerWorld da Bambu Lab, onde existe um ecossistema focado exatamente na criação de tais projetos. Estamos falando de fabricantes já estabelecidos e seus produtos. Eles estão aproveitando o número crescente de clientes com acesso a impressoras 3D, e não indivíduos criativos dando vida a produtos que nascem na impressão 3D.

Conseguimos identificar apenas um grupo simbólico de pequenos fabricantes fazendo isso. As respostas deles sobre a lógica de negócios e as complexidades desse modelo foram bem variadas. Duas das marcas que ainda atuam nesse espaço chegaram ao modelo “imprima e monte você mesmo” por caminhos opostos, mas ambas esbarraram no mesmo obstáculo.

Para Morgan Andreychuk, fundador da head(amame) headphones, isso preencheu uma lacuna evidente. Após passar pelo desafio de montar sua própria impressora 3D DIY Voron, o valor do esforço o inspirou a criar a head(amame). “Eu não queria apenas imprimir bugigangas; me perguntava por que não estávamos imprimindo produtos reais”, ele nos conta. “Nessa época, um amigo me levou a uma sala de audição de alta fidelidade onde eu não tinha dinheiro para comprar nada. Descobri o quão barato era o driver de um fone de ouvido de US$ 1.000 e percebi que poderíamos chegar perto daquele valor desenhando algo nós mesmos.”

“Meu objetivo era fazer um fone de ouvido que pudesse ser totalmente impresso em FDM.” É claro que a palavra ‘totalmente’ é relativa aqui. Andreychuk vende os componentes não imprimíveis, como drivers e cabos, e também fornece os arquivos STL para os componentes imprimíveis. As melhorias chegam aos usuários gradualmente. Quando Andreychuk aprimora um modelo, os arquivos atualizados são enviados aos proprietários atuais, que simplesmente imprimem novamente. “O ato de imprimi-los e montá-los dá às pessoas um senso de orgulho ‘psicoacústico’”, disse ele sobre os fones de ouvido V2 padrão. “Ele se torna o fone de ouvido favorito da pessoa porque ela o construiu.”

Mas basta conversar com Andreychuk por tempo suficiente para que os limites desse mercado fiquem aparentes. “Se você fizer um diagrama de Venn com alguém que é pão-duro, gosta de áudio e tem uma impressora 3D, essa interseção é minúscula”, afirmou. “Se eu remover a exigência da impressora 3D, meu mercado cresce significativamente”. A linha de produtos da head(amame) confirma isso. A versão V2 dos fones regulares head(amame) continua sendo um produto do tipo “imprima e monte você mesmo”. Já o modelo Pro, voltado para audiófilos e atualmente em pré-venda, é comercializado exclusivamente como um fone de ouvido já finalizado. É verdade que os arquivos para você mesmo imprimir peças de reposição estão incluídos. No entanto, a responsabilidade (e a satisfação) da automontagem não está tão presente.

Na Work Louder, a motivação surgiu mais por questões práticas. “No verão passado, estávamos esvaziando nosso estoque e encontramos um monte de componentes sobressalentes das nossas Creator Boards mais caras”, conta o cofundador Michael Di Genova. “Em vez de deixar essas peças sem uso, começamos a nos perguntar: e se pudéssemos reaproveitá-las em algo novo? Algo mais acessível, mas que ainda fizesse totalmente parte do ecossistema da Work Louder.”

“Em vez de gastar com ferramentas caras ou tentar fazer outro teclado tradicional, apostamos nos pontos fortes de uma estrutura modular impressa em 3D e em uma montagem no estilo IKEA.” O resultado foi o teclado XYZ Work Board. Trata-se de um teclado simplificado, finalizado em casa, que manteve a estética retrofuturista da empresa, mas transformou a experiência em uma montagem mais barata, de apenas dez minutos. Uma estrutura imprimível em 3D de quatro peças une tudo.

“Algumas pessoas ouvem ‘impresso em 3D’ e assumem imediatamente que significa qualidade inferior”, acrescenta ele. Os riscos de deixar a montagem para o usuário também se acumulam. “Quando o cliente está montando algo por conta própria, as chances de ele quebrar alguma coisa sem querer aumentam muito… e ele vai ficar feliz em culpar você por isso.”

Mesmo reduzindo a montagem e os riscos ao mínimo, a etapa de impressão é um obstáculo. “Havia pessoas que adoravam a ideia, mas não tinham uma impressora 3D ou não queriam fazer a impressão sozinhas […]. O elemento de finalização em casa é um ponto forte, mas apenas se o cliente tiver as ferramentas e se sentir amparado.”

No fim das contas, a versão imprimível em casa não foi a que os clientes da Work Louder mais desejaram. O “Assembly Kit” XYZ Work Board, um kit que já vem com as peças impressas em 3D incluídas, acabou sendo a variante mais requisitada das três opções do XYZ.

Para eles, isso demonstra algo que Di Genova chama de design defensivo. “Você precisa tornar as peças resistentes e as instruções claras. Além disso, tem que garantir que o produto final ainda pareça um produto Work Louder de qualidade, e não apenas um projeto DIY.”

Existem vantagens materiais ao projetar deliberadamente para que os usuários assumam parte da fabricação. “Você consegue lançar mais rápido, eliminar todos os custos de ferramentas, iterar de forma mais livre e tornar o produto muito mais personalizável. Isso também muda a relação entre o cliente e o objeto”, nos diz Di Genova.

A relação do usuário também muda. “Quando alguém imprime ou monta parte do produto, a compreensão sobre ele é diferente. A pessoa se sente mais conectada a ele, sente orgulho daquilo.”

De fato, qualquer ideia de que o modelo “imprima em 3D e monte você mesmo” seja apenas um meio de produção de baixo custo seria equivocada. “A lição que aprendemos foi que ter um bom custo-benefício não precisa ser sinônimo de produto genérico”, acrescenta. “Um produto pode ter um custo menor e ser mais fácil de produzir, sem deixar de ser bem pensado e especial.”

Essas duas filosofias diferentes sugerem algo em comum. Apesar da popularização da impressão 3D de desktop, há um certo fascínio em oferecer um envolvimento guiado na fabricação do produto. Isso vale mesmo que o grupo de pessoas capazes e dispostas a fazer isso seja pequeno demais para ser algo além de uma opção entre várias.

Nem a head(amame) nem a Work Louder estão abandonando a ideia de seus usuários imprimirem e montarem seus produtos. A Work Louder chama o XYZ de um “produto cartão de visitas”, uma amostra da marca que não exige muito comprometimento. Eles veem “um apetite real por produtos que ficam no meio do caminho entre hardware de consumo finalizado e projetos maker DIY.”

Andreychuk, por sua vez, suspeita que o modelo “não faz sentido para os negócios tradicionais” na maioria dos produtos. “Mas a impressão 3D não é convencional; ela está apenas começando a entrar na adolescência.”