A Lacoste e a Alpine estão dando ao seu carro de rali elétrico exclusivo o autêntico tratamento de performance francês. Isso se estende até o exato local onde o "Crocopilot" estaciona o seu traseiro. Partes dos bancos de rali são impressas em 3D usando estruturas de treliça. Elas são projetadas para equilibrar leveza, conforto e desempenho. No rali, cada quilo importa muito. Por isso, este é um belo exemplo da manufatura aditiva na prática. Ela entrega menos material, amortecimento útil e funcionalidade embutida na própria geometria da peça. (tradução automática)

O segredo menos comentado dessa tecnologia é a resistência no eixo Z: quando as camadas esfriam rápido demais antes da deposição da camada seguinte, as peças podem se separar como um croissant amanhecido. Pesquisadores da OTH Regensburg, na Alemanha, querem mudar isso com um cabeçote FDM equipado com laser, capaz de pré-aquecer a superfície imediatamente antes da deposição de novo material. A impressão FDM assistida por laser vem sendo estudada há anos e já demonstrou potencial para melhorar a adesão entre camadas. Então por que a tecnologia ainda permanece, em grande parte, restrita aos laboratórios? Custo, segurança e confiabilidade provavelmente fazem parte da resposta. Ainda assim, se essa abordagem funcionar comercialmente, o problema da resistência no eixo Z poderá finalmente encontrar o seu grande rival.

Selins de bicicleta impressos em 3D já são praticamente comuns, então era apenas uma questão de tempo até que o acolchoamento dos shorts de ciclismo também ganhasse uma versão impressa em 3D. O novo Aura N3X FL, da Elastic Interface, é uma inserção acolchoada impressa em 3D, com geometria aberta e projetada digitalmente para melhorar a ventilação, a distribuição de pressão e o conforto em longos percursos. Desenvolvido como componente para marcas de vestuário ciclístico (e não como parte de um produto final), o sistema pode em breve aparecer dentro dos seus shorts favoritos, dando à impressão 3D mais uma missão bastante próxima do usuário.