Imprimí en 3D mis propios calzados con una Bambu Lab – por qué aún no quiero seguir adelante
Las capacidades de TPU de Bambu Lab se ponen a prueba creando un par de zuecos de oficina a medida. Desde la primera capa digital hasta la solución final con cinta adhesiva, descubra cómo es realmente llevar sus propias impresiones 3D.
Desde que me mudé a Alemania desde EE.UU. hace varios años, he adoptado plenamente el concepto de zapatos para usar en casa y zapatos para usar fuera. Por supuesto, el calzado de calle se quita nada más entrar en casa, pero también me he acostumbrado a cambiarme de zapatos en la oficina. Rara vez paso un día entero de trabajo con el calzado de calle; en su lugar, me pongo algo más cómodo, a veces incluso sólo calcetines.
Así que cuando Bambu Lab empezó a promocionar a bombo y platillo la capacidad «mejorada» de impresión en TPU de su H2C y la idea de que podía imprimir su propio calzado de forma casual, mi curiosidad se despertó oficialmente.
Tras una mezcla de pruebas, experimentos, fracasos espectaculares, determinación tenaz, modificaciones en la impresora y la inestimable ayuda de mi paciente colega experto, ahora — al menos de momento — tengo un par de zuecos de oficina supercómodos impresos en 3D. Vea cómo se desarrolló este viaje.
El archivo digital del zapato personalizable
No tengo ningún interés en diseñar mi propio zapato desde cero y, francamente, ni siquiera quiero intentar medir un zapato para mi pie. Por eso, la nueva generación actual de archivos digitales de zapatos «de un solo clic» es un avance mucho mayor de lo que podría parecer a primera vista.
En lugar de medir el pie en milímetros, ajustar parámetros individuales y rezar para que encaje, estas plantillas miden de forma inteligente todas las dimensiones importantes del zapato, no sólo la longitud y la anchura. En teoría, esto significa un ajuste fiable y cómodo, independientemente de si está imprimiendo para un niño o un adulto, simplemente introduciendo una talla de zapato estándar.
El modelo que he elegido es el zueco Formism Arc de SCRY, que ya se ha descargado más de 500 veces en el MakerWorld de Bambu Lab. Se describe como una colaboración oficial entre Formism y Bambu Lab y se anuncia como «un marco integral basado en FDM para la fabricación de calzado personalizado», que es una forma muy elegante de decir: zapatos serios impresos en 3D.
A primera vista, el diseño parece una reinterpretación moderna de un zueco de madera holandés, pero a diferencia de un zueco tradicional tallado en un solo bloque de madera, este calzado es mucho más sofisticado. Se ha diseñado con zonas rígidas, zonas flexibles y zonas de amortiguación bien diferenciadas, exactamente donde cabría esperar que estuvieran en un zapato comercial. La suela incluye un fondo texturizado y adherente. Según Formism, también se ha integrado en el modelo una estrategia de trayectoria de herramientas optimizada para que la impresión sea más fluida y fiable.
El hecho de que sólo lo llamen «archivo digital» es casi un eufemismo. Al hacer clic en el botón «Personalizar», se abre una pequeña aplicación interactiva. En una pantalla sencilla y limpia, se selecciona la impresora. Se recomenda una máquina Bambu Lab con doble extrusor, pero también se puede utilizar las máquinas de las series P o A. Seleccione su talla de zapato o, si lo prefiere, introduzca la longitud y la anchura personalizada.
Tras aproximadamente un minuto de procesamiento, su archivo 3MF personalizado (aproximadamente 11 MB) estará listo para descargar. A partir de ahí, es cuestión de preferencias a la hora de cortar y remendar los zapatos según su configuración y efecto deseado.
Del fichero a la cama de impresión
Abra el archivo de su zapato personalizado en el slicer de Bambu Studio. Allí verá los modelos ya orientados de forma «ideal». Los creadores del proyecto se pueden encontrar en la página de MakerWorld admitiendo que, de hecho, con este modelo de zueco, la orientación se puede invertir 180° para reducir la cantidad de soporte necesaria, así que téngalo en cuenta a medida que avance.
Cada zapato se compone de cuatro partes distintas, colocadas para ser impresas como un único objeto, pero seleccionables y personalizables individualmente, lo que le da la oportunidad de personalizar aún más la sensación del zapato jugando con densidades de relleno y similares.
Honestamente, una gran parte del atractivo de un ecosistema como el de Bambu Lab es que puede simplemente cargar los modelos en el slicer y enviarlos a la impresora (o incluso saltarte todo eso y enviarlos directamente a imprimir desde su smartphone). Para estos zapatos, dejé que todo funcionara e imprimí el modelo tal y como se había importado.
Si no utiliza Bambu Studio, puede que la compatibilidad del archivo 3MF varíe. En el momento de escribir esto artículo, Prusa Slicer 2.9.4 no pudo importar el archivo (habría sido algo para combinar varias flexiones suaves en la Prusa XL). OrcaSlicer pudo importarlo, pero con advertencias sobre incompatibilidades con algunos aspectos del archivo 3MF.
Formism afirma que el diseño modular y por zonas del zapato abre las puertas a una verdadera creatividad multimaterial. En teoría, se podría utilizar un sistema de intercambio de filamentos para asignar diferentes colores o propiedades materiales a partes específicas de la zapatilla, por ejemplo, una suela más blanda, un empeine más firme o conectores en contraste, lo que permitiría una estética y un rendimiento realmente personalizados.
En la práctica, sin embargo, esta flexibilidad conlleva algunas advertencias. Si desea imprimir varios TPU en un solo trabajo, necesitará el «TPU para AMS» específico de Bambu Lab, que actualmente es el único TPU que la empresa certifica oficialmente como compatible con su AMS (Automatic Material System). Sin embargo, no es tan blando como los filamentos 85A/90A de Bambu Lab, lo que desvirtúa el propósito de imprimir zapatos blandos que se puedan llevar cómodamente.
Hemos utilizado el TPU 90A de Bambu Lab, una de las opciones más blandas y flexibles de la gama de la empresa, y aunque se puede imprimir muy bien, explícitamente no es compatible con AMS. Tampoco se puede imprimir desde los portacarretes externos de la serie H. La guía oficial recomienda, de forma poco práctica, encontrar una forma de alimentar el filamento a la altura de la entrada flexible de la parte trasera de la máquina, pero nosotros lo ignoramos por completo y alimentamos el material desde arriba, como se detalla a continuación.
Estos filamentos blandos son sensibles a cualquier tensión o fricción en la trayectoria del filamento, convirtiendo incluso la resistencia más ligera en subextrusión. Esta limitación nos llevó rápidamente por un camino de pruebas, errores y soluciones creativas.
De una bobina de material a un zapato
Para esta zapatilla en concreto, tanto Bambu Lab como Formism insisten una y otra vez en que hay que leer atentamente las instrucciones de impresión y seguirlas al pie de la letra. No exageran. Al igual que la H2D, la H2C es sin duda una máquina multimaterial capaz, pero sigue requiriendo un esfuerzo por su parte para asegurarle de que las cosas están bien. Todavía no es la experiencia sin esfuerzo que se obtiene con materiales como PLA o PETG.
El TPU en sí no es difícil por la forma en que se imprime, sino por la forma en que hay que introducirlo en la máquina. Cuando se alimenta el TPU más blando desde el soporte exterior, se estira como un caramelo, interponiéndose en el camino del volumen esperado de plástico a través de la boquilla y dando lugar a una subextrusión crónica.
Como nuestro material no era compatible con AMS, acabamos teniendo que guiar suavemente el filamento directamente al extrusor desde arriba, un poco como un pescador paciente que introduce un sedal en un arroyo de movimiento lento. Eficaz, pero no muy elegante.
Para que esto fuera viable, necesitábamos una modificación. Afortunadamente, la comunidad ya ha acudido a nuestro rescate: no hay escasez de guías de alimentación de TPU imprimibles gratuitas y ayudas para el enrutamiento del filamento disponibles en línea, incluido el Flexible Filament Top-feed Rack, creado nada menos que por el propio Bambu Lab.
Una complicación a tener en cuenta con este tipo de configuraciones de TPU es que normalmente quieres alimentar por goteo el TPU y al mismo tiempo imprimir con un material de soporte separado. Usar algo como PLA como soporte es mucho más fácil de quitar que intentar usar el propio TPU, que tiende a fusionarse obstinadamente con la pieza.
En nuestro caso, alimentamos el material de soporte desde el soporte de carrete lateral estándar y, al mismo tiempo, guiamos el TPU a través de nuestro mod de alimentación superior personalizado. Diseñamos nuestro mod para que encajara perfectamente en el marco de aluminio de una carcasa, justo al lado del H2C: sencillo, funcional y muy «bricolaje de laboratorio».
El zapato del pie derecho resultó ser nuestra prueba y, francamente, una experiencia de aprendizaje. Cuando imprimimos el zapato izquierdo, un soporte rediseñado cumplió su función de proporcionar un flujo suave de filamento.
El ajuste — y el valor
Ponerme por primera vez mis zuecos personalizados impresos en 3D fue inmediatamente satisfactorio. Eran sorprendentemente cómodos, realmente elegantes y parecían más resistentes de lo que esperaba. Además, me sentí orgullosa de llevar algo que realmente había «hecho», algo así como llevar una bufanda tejida por mí o un collar ensartado a mano.
En cuanto al ajuste… bueno, son zuecos. No puedo correr con ellos (y nunca he tenido intención de hacerlo), pero para la oficina son perfectos: cómodos, cálidos y lo suficientemente profesionales como para que mis compañeros de trabajo ya no se sientan obligados a comentar mi elección de calcetines.
Sin embargo, después de usarlos durante una semana, la realidad se impuso. El TPU se estiraba más de lo que esperaba y, en comparación con los primeros días, tenía que arrastrarme un poco más para mantenerlos firmes en mis pies. La zapatilla derecha — nuestra impresión de la «curva de aprendizaje»– ya muestra signos de deslaminación de la capa y no estoy segura de que le quede mucha vida, pero he intentado salvarla con cinta adhesiva. La zapatilla izquierda, afortunadamente, aún se siente sólida.
¿En cuanto al valor? Digamos que no ha sido un proyecto económico, al menos no en el primer intento. Incluyendo los fallos iniciales, este esfuerzo consumió casi una bobina entera de TPU, que se vende por unos 35 €, así como unos cuantos euros de material de soporte.
Por el lado bueno, la parte más cara fue la curva de aprendizaje. Tener el proceso bien definido ahora significa poder extraer todo el valor del filamento. Con unos 300 g de material por zapato, una sola bobina de 1 kg debería producir un par y medio más o menos, lo que cambia bastante la economía.
Cabe señalar que, en lo que respecta a la sostenibilidad, este tipo de calzado impreso en 3D no es una victoria. Al menos, todavía no. Los zapatos rara vez se reciclan, independientemente del material del que estén hechos. Incluso los zapatos monomateriales como este, que a menudo se defienden como modelo de reciclabilidad y circularidad, acabarán en la basura sin servicios y soluciones para reciclarlos, que la mayoría de las veces no existen a nivel local.
Aunque puedo argumentar que mis Birkenstocks están hechos de corcho y cuero, todos los pares que he tenido están en algún vertedero. Aun así, estos materiales no proceden de combustibles fósiles y la vida útil de los Birkenstocks es de unos 10 años para mí, mientras que mis zuecos de TPU podrían llegar como mucho hasta el verano. (Un material que podría convencerme de volver a intentarlo es el nuevo TPU de origen vegetal de Ecogenesis Biopolymers, pero no está muy disponible).
A pesar de lo divertido y fascinante que ha sido este experimento, todavía no estoy lista para comprometerme por completo a imprimir en 3D mis zapatos de oficina de todos los días. Está claro que el diseño funciona y que la impresora es capaz, pero de momento el material parece ser el eslabón débil.
Sin duda hay otros TPU en el mercado, de empresas como Colorfabb, Siraya Tech y Recreus, que llenan el vacío con TPU de espuma que ofrecen el tipo de peso, tacto y rendimiento que se asocia con el calzado. Como ocurre con tantas otras cosas en la impresión 3D, el verdadero avance se produce cuando el material adecuado se combina con la tecnología adecuada, y parece que estamos muy cerca de conseguirlo.
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Licencia: El texto del artículo "Imprimí en 3D mis propios calzados con una Bambu Lab – por qué aún no quiero seguir adelante" de All3DP está bajo una licencia de Atribución 4.0 CC BY 4.0..