Ich habe meine eigenen Schuhe mit Bambu Lab 3D-gedruckt – darum bin ich noch nicht völlig überzeugt
Die TPU-Fähigkeiten von Bambu Lab wurden auf die Probe gestellt, um ein individuell angepasstes Paar Büroschuhe herzustellen. Von der ersten digitalen Schicht bis zur abschließenden Reparatur mit Klebeband erfahren Sie hier, wie es tatsächlich ist, Ihre eigenen 3D-Drucke zu tragen.
Seit ich vor einigen Jahren aus den USA nach Deutschland gezogen bin, habe ich das Konzept von Haus- und Straßenschuhen vollständig übernommen. Natürlich ziehen Sie Ihre Straßenschuhe sofort aus, wenn Sie Ihr Haus betreten, aber ich habe mich auch daran gewöhnt, im Büro das Schuhwerk zu wechseln. Einen ganzen Arbeitstag über trage ich selten meine Straßenschuhe; stattdessen schlüpfe ich in etwas Bequemeres, manchmal sogar nur in Socken.
Als Bambu Lab begann, die „verbesserte“ TPU-Druckbarkeit des H2C stark zu bewerben, wurde meine Neugier auf selbstgedruckte Schuhe offiziell geweckt.
Nach einer Mischung aus Tests, Experimenten, spektakulären Fehlschlägen, hartnäckiger Entschlossenheit, Druckermodifikationen und der unschätzbaren Hilfe meines äußerst geduldigen Expertenkollegen habe ich nun – zumindest vorerst – ein ziemlich niedliches Paar superbequemer, 3D-gedruckter Büroschuhe.
Die Digitaldatei des individuell skalierbaren Schuhs
Ich habe null Interesse, meinen eigenen Schuh von Grund auf zu entwerfen, und ehrlich gesagt möchte ich auch nicht mit der Anpassung an meinen Fuß herumprobieren. Deshalb ist die neue Generation digitaler Schuhdateien „mit nur einem Klick“ ein viel größerer Durchbruch, als es auf den ersten Blick erscheint.
Anstatt Ihren Fuß in Millimetern zu vermessen, einzelne Parameter anzupassen und zu hoffen, dass es passt, skalieren diese Modelle alle wichtigen Schuhdimensionen intelligent – nicht nur Länge und Breite. Theoretisch bedeutet das eine zuverlässige, bequeme Passform, egal ob Sie für ein Kind oder einen Erwachsenen drucken, einfach durch Eingabe einer Standard-Schuhgröße.
Das Modell, das ich gewählt habe, ist der Formism Arc Clog von SCRY, der bereits mehr als 500-mal in Bambu Labs MakerWorld heruntergeladen wurde. Es wird als offizielle Zusammenarbeit zwischen Formism und Bambu Lab beschrieben und als „ein umfassendes, FDM-basiertes Framework für die persönliche Schuhherstellung“ beworben – eine sehr elegante Art, „ernsthafte 3D-gedruckte Schuhe“ zu sagen.
Auf den ersten Blick sieht das Design wie eine moderne Neuinterpretation eines niederländischen Holzclogs aus. Doch im Gegensatz zum traditionellen Clog, der aus einem einzigen Holzblock geschnitzt wird, ist dieser Schuh raffinierter. Er ist mit klar abgegrenzten harten Zonen, flexiblen Bereichen und gepolsterten Partien genau so konstruiert, wie Sie es von einem handelsüblichen Schuh erwarten würden. Die Sohle verfügt sogar über eine strukturierte, rutschfeste Unterseite. Laut Formism ist zudem eine optimierte Werkzeugpfadstrategie in das Modell integriert, um das Drucken im Hintergrund reibungsloser und zuverlässiger zu machen.
Ihn einfach nur eine „Digitaldatei“ zu nennen, würde ihm kaum gerecht werden. Wenn Sie auf die Schaltfläche „Anpassen“ klicken, öffnet sich tatsächlich eine kleine interaktive App. Auf einem sauberen, einfachen Bildschirm wählen Sie Ihren 3D-Drucker aus. Eine Bambu-Lab-Maschine mit Doppel-Extruder wird empfohlen, aber Sie können auch Ihre Geräte der P- oder A-Serie verwenden. Wählen Sie Ihre Schuhgröße oder geben Sie bei Bedarf die individuelle Länge und Breite ein.
Nach etwa einer Minute Verarbeitung ist Ihre angepasste 3MF-Datei (ca. 11 MB) bereit zum Download. Ab hier hängt alles von Ihrer Präferenz beim Slicen und Anpassen (Montieren) der Schuhe an Ihre Einrichtung und die gewünschte Wirkung ab.
Von der Datei zum Druckbett
Öffnen Sie Ihre angepasste Schuhdatei in Bambu Studio. Dort werden die Modelle bereits als „optimal“ ausgerichtet angezeigt. Die Projektverantwortlichen geben auf der MakerWorld-Seite zu, dass bei diesem Clog-Modell die Orientierung tatsächlich um 180° gedreht werden kann, um die benötigte Menge an Stützmaterial zu reduzieren. Behalten Sie dies im Hinterkopf, während Sie fortfahren.
Jeder Schuh besteht aus vier klar unterscheidbaren Teilen, die so positioniert sind, dass sie als ein Objekt gedruckt werden, aber individuell auswählbar und anpassbar sind. So haben Sie die Möglichkeit, das Tragegefühl des Schuhs zu verändern, indem Sie beispielsweise mit den Füllungsdichten spielen.
Ehrlich gesagt liegt ein großer Teil des Reizes eines Ökosystems wie dem von Bambu Lab darin, dass Sie die Modelle einfach in den Slicer ziehen und an den Drucker senden können (oder sogar all das umgehen und direkt von Ihrem Smartphone drucken). Bei diesen Schuhen ließ ich alles unverändert und druckte das Modell so, wie es importiert wurde.
Wenn Sie Bambu Studio nicht verwenden, können die Ergebnisse je nach Kompatibilität der 3MF-Datei variieren. Zum Zeitpunkt des Schreibens konnte Prusa Slicer 2.9.4 die Datei nicht importieren (es wäre nötig gewesen, mehrere weiche TPU-Materialien im Prusa XL zu kombinieren). OrcaSlicer konnte sie importieren, allerdings mit Warnhinweisen auf Inkompatibilitäten in einigen Aspekten der 3MF-Datei.
Formism erklärt, dass das zonierte, modulare Design des Schuhs die Tür zu echter Multi-Material-Kreativität öffnet. Theoretisch könnten Sie ein Filament-Wechselsystem verwenden, um verschiedenen Teilen des Schuhs unterschiedliche Farben oder Materialeigenschaften zuzuweisen — zum Beispiel eine weichere Sohle, ein festeres Obermaterial oder kontrastierende Verbindungen, die eine wirklich personalisierte Ästhetik ermöglichen.
In der Praxis bringt diese Flexibilität jedoch Einschränkungen mit sich. Wenn Sie mehrere TPU-Filamente in einem einzigen Druckjob verwenden möchten, benötigen Sie das TPU für AMS von Bambu Lab, das derzeit das einzige TPU ist, das offiziell als kompatibel mit dem AMS (Automatic Material System) zertifiziert ist. Es ist jedoch nicht so weich wie die 85A/90A-Filamente von Bambu Lab, was den Sinn weich gedruckter, bequem tragbarer Schuhe verfehlt.
Wir verwendeten das TPU 90A von Bambu Lab, eine der weichsten und flexibelsten Optionen im Sortiment des Unternehmens — und obwohl es wunderschön drucken kann, ist es explizit nicht mit dem AMS kompatibel. Auch von den externen Spulenhaltern der H-Serie lässt es sich nicht besonders gut drucken. Die offiziellen Anleitungen empfehlen unpraktischerweise, einen Weg zu finden, das Filament auf Höhe des Flexibles-Eingangs auf der Rückseite der Maschine einzuführen, aber wir haben dies vollständig übersprungen und das Material von oben zugeführt, wie unten beschrieben.
Diese weichen Filamente reagieren äußerst empfindlich auf jegliche Spannung oder Reibung im Filamentweg, wodurch selbst der geringste Widerstand zu Unterextrusion führt. Diese Einschränkung führte uns schnell auf einen Pfad voller Versuche, Irrtümer und kreativer Lösungen.
Von der Materialspule zum Schuh
Für diesen speziellen Schuh betonen sowohl Bambu Lab als auch Formism wiederholt, dass Sie die Druckanleitungen sorgfältig lesen und genau befolgen sollten. Sie übertreiben nicht. Wie die H2D ist auch die H2C sicherlich eine fähige Multi-Material-Maschine, aber Sie müssen dennoch selbst dafür sorgen, dass alles korrekt eingestellt ist. Es ist noch nicht die mühelose „Drucken und weggehen“-Erfahrung, die Sie mit Materialien wie PLA oder PETG haben.
TPU an sich ist nicht schwierig wegen des Druckvorgangs, sondern wegen der Art, wie Sie es in die Maschine einführen müssen. Das Füttern des weicheren TPUs vom externen Halter führt dazu, dass es sich wie Karamell dehnt, das erwartete Kunststoffvolumen durch die Düse durcheinanderbringt und chronische Unterextrusion verursacht.
Da unser Material nicht AMS-kompatibel war, mussten wir das Filament vorsichtig von oben direkt in den Extruder führen, ein wenig wie ein geduldiger Angler, der die Angelschnur in einen langsam fließenden Bach einführt. Effektiv, aber kaum elegant.
Um dies praktikabel zu machen, benötigten wir eine Modifikation. Zum Glück hat die Community bereits geholfen: Es mangelt nicht an kostenlosen, druckbaren TPU-Zuführführungen und Hilfen zur Filamentführung online, einschließlich des Flexible Filament Top-feed Rack, von niemand geringerem als Bambu Lab selbst.
Eine Komplikation, die Sie bei diesen TPU-Setups beachten sollten, ist, dass Sie in der Regel das TPU langsam zuführen möchten, während Sie gleichzeitig mit einem separaten Stützmaterial drucken. Die Verwendung von PLA für Stützen ist weitaus einfacher zu entfernen als der Versuch, das TPU selbst zu verwenden, das sich hartnäckig mit dem Teil verbindet.
In unserem Fall führten wir das Stützmaterial vom standardmäßigen Seiten-Spulenhalter zu, während wir das TPU durch unsere benutzerdefinierte Top-Feed-Mod führten. Wir haben unser Mod so gestaltet, dass es sich sauber in den Aluminiumrahmen eines Gehäuses direkt neben der H2C einfügt — einfach, funktional und sehr „Lab-DIY“.
Der Schuh für den rechten Fuß war unser Testlauf und, ehrlich gesagt, eine lehrreiche Erfahrung. Als wir den linken Schuh druckten, erfüllte ein neu gestalteter Halter seine Aufgabe und sorgte für einen gleichmäßigen Filamentfluss.
Die Passform – und Gaffa Tape
Meine individuell 3D-gedruckten Clogs waren sofort befriedigend, als ich sie zum ersten Mal anhatte. Sie waren überraschend bequem, wirklich stilvoll und fühlten sich stabiler an, als ich erwartet hatte. Außerdem gab es den stillen Stolz, etwas zu tragen, das ich effektiv „selbst gemacht“ hatte — ein bisschen wie ein selbstgestrickter Schal oder eine selbstgefertigte Halskette.
Was die Passform betrifft… nun, es sind Clogs. Ich kann nicht darin rennen (das war auch nie geplant), aber für den Bürogebrauch treffen sie den richtigen Punkt: gemütlich, warm und professionell genug, dass meine Kollegen nicht länger das Bedürfnis verspüren, meine Sockenauswahl zu kommentieren.
Nach etwa einer Woche Gebrauch setzte jedoch die Realität ein. Das TPU hat sich stärker gedehnt, als ich gehofft hatte, und ich musste etwas mehr schlurfen, um die Schuhe sicher an den Füßen zu halten, als in den ersten Tagen. Der rechte Schuh — unser „Lernkurven“-Druck — zeigt bereits Anzeichen von Schichtablösungen, und ich bin mir nicht sicher, ob er noch lange hält, obwohl ich versucht habe, ihn mit Klebeband zu retten. Der linke Schuh fühlt sich zum Glück immer noch solide an.
Und was den Wert betrifft? Sagen wir, dieses Projekt war kein Budgetvorhaben — zumindest nicht beim ersten Versuch. Einschließlich Fehlversuchen verbrauchte dieses Vorhaben fast eine ganze TPU-Spule, die etwa 35 € kostet, plus ein paar Euro für Stützmaterial.
Die positive Seite ist, dass der teure Teil die Lernkurve war. Wenn der Prozess einmal eingestellt ist, lässt sich der Filamentwert voll ausschöpfen. Bei etwa 300 g Material pro Schuh sollte eine 1-kg-Spule etwa anderthalb Paare produzieren, was die Wirtschaftlichkeit erheblich verbessert.
Aber Achtung: In Bezug auf Nachhaltigkeit ist 3D-gedrucktes Schuhwerk noch kein Gewinn. Zumindest noch nicht. Schuhe werden selten recycelt, egal aus welchem Material. Selbst monomaterialige Schuhe wie diese, die oft als Modell für Recyclingfähigkeit und Kreislaufwirtschaft angepriesen werden, landen ohne Recyclingdienste und -lösungen, die größtenteils lokal nicht verfügbar sind, im Müll.
Obwohl ich argumentieren könnte, dass meine Birkenstocks aus Kork und Leder bestehen, befinden sich alle Paare, die ich je besessen habe, auf einer Müllhalde. Dennoch stammen diese Materialien nicht aus fossilen Brennstoffen, und die Lebensdauer der Birkenstocks beträgt für mich etwa 10 Jahre, während meine TPU-Clogs höchstens den Sommer überleben werden. (Ein Material, das mich überzeugen könnte, es erneut zu versuchen, ist das neue pflanzenbasierte TPU von Ecogenesis Biopolymers, das jedoch noch nicht weit verbreitet verfügbar ist.)
Trotz des unterhaltsamen und faszinierenden Experiments bin ich noch nicht bereit, mich vollständig auf den 3D-Druck meiner täglichen Büroschuhe festzulegen. Das Design funktioniert eindeutig, und der Drucker ist leistungsfähig – aber derzeit scheint das Material das schwächste Glied zu sein.
Es gibt sicherlich andere TPUs von Firmen wie Colorfabb, Siraya Tech und Recreus, die die Lücke mit schäumenden TPUs füllen und das Gewicht, das Gefühl und die Leistung bieten, die Sie mit Schuhwerk verbinden. Wie bei so vielen Dingen im 3D-Druck kommt der wahre Durchbruch, wenn das richtige Material auf die richtige Technologie trifft – und es scheint, dass wir sehr nah dran sind.
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