Impressão 3D na Subaru: novo cabeçote da Stratasys reduz pela metade o tempo de produção ferramental
Uma novo cabeçote de impressão T25 de alto rendimento da Stratasys melhora o processo de FDM de grande formato, o que permitiu que a Subaru reduzisse drasticamente o desenvolvimento de ferramentas.
Em um exemplo típico de como a manufatura aditiva está remodelando a engenharia automotiva, a Subaru of America diz que acelerou drasticamente seus fluxos de trabalho de desenvolvimento de ferramentas ao adotar internamente a tecnologia de impressão 3D de grande formato, reduzindo os prazos de entrega em mais da metade. Os resultados recentes destacam uma tendência mais ampla: os fabricantes estão recorrendo cada vez mais ao ferramental rápido sob demanda para otimizar a produção e reduzir a dependência da usinagem tradicional e da terceirização.
As equipes de engenharia da Subaru estão entre os primeiros usuários das impressoras 3D FDM da Stratasys a implementar o novo cabeçote de alta velocidade Stratasys T25 na máquina F770, que oferece velocidades de impressão até 2,3 vezes mais rápidas.
“Conseguir alcançar maior produtividade com a F770 tornou nossa operação mais confiável e robusta”, afirma Matt Daroff, gerente de engenharia de projetos da Subaru of America, Inc. “Entregar as peças mais cedo aos nossos clientes internos lhes dá a oportunidade de identificar pontos que talvez não tenhamos percebido durante o desenvolvimento. Isso nos permite fazer correções antecipadamente, minimizando o desperdício de tempo e material com peças defeituosas antes que elas sejam produzidas.”
Enfrentando os desafios das ferramentas automotivas
O ferramental automotivo, seja para acessórios, gabaritos de instalação ou posicionadores, tem sido historicamente demorado e custoso. A usinagem CNC tradicional geralmente exige prazos de entrega de oito a doze semanas, combinados com altos custos de ferramental, criando gargalos para as equipes de engenharia que precisam iterar projetos rapidamente. O grupo de engenharia da Subaru, responsável por acessórios e ferramentas de instalação, enfrentou exatamente essas restrições.
Ao trazer a manufatura aditiva para o chão de fábrica, a Subaru contornou muitos desses desafios. A empresa consolidou a produção de muitos componentes de ferramentas em uma impressora 3D FDM de grande formato, acelerando os ciclos de desenvolvimento e melhorando a capacidade de resposta às necessidades urgentes de fabricação.
Ferramentas maiores, impressões mais rápidas, melhores resultados
O avanço da Subaru se deu por meio da adoção de uma abordagem de impressão 3D de alta velocidade que aumenta significativamente o rendimento de ferramentas grandes — peças que geralmente têm dezenas de polegadas de comprimento. Em termos práticos, isso significou que uma ferramenta de 36 polegadas foi impressa quase duas vezes mais rápido em comparação com as configurações anteriores, permitindo que a equipe entregasse peças funcionais muito antes no processo de engenharia.
Esse rápido retorno gerou vários benefícios tangíveis para a Subaru:
- Redução de mais de 50% no tempo de desenvolvimento de ferramentas, eliminando semanas dos fluxos de trabalho tradicionais.
- Cerca de 70% de redução nos custos gerais de prototipagem e ferramental, em grande parte devido à redução da usinagem externa e da terceirização.
- Melhoria na iteração do projeto — os engenheiros podem identificar e corrigir problemas mais cedo, reduzindo o desperdício de material e o retrabalho.
Não se trata apenas de velocidade. Ao produzir ferramentas internamente, as equipes da Subaru aumentaram o controle sobre a qualidade e a consistência das peças e, ao mesmo tempo, aprimoraram sua capacidade de responder às mudanças nas demandas de produção. Essa agilidade é um caso convincente da função da manufatura aditiva na engenharia industrial moderna.
O que isso significa para o setor
Os resultados da Subaru são emblemáticos de uma mudança mais ampla na estratégia de fabricação: usar a AM onde a velocidade, a flexibilidade e o custo são mais importantes. Embora os métodos tradicionais continuem sendo essenciais para muitas peças de alto volume, a impressão 3D interna está provando seu valor para ferramentas, acessórios e outros componentes personalizados em que a iteração rápida é fundamental.
Cada vez mais, os engenheiros de todos os setores estão reconhecendo que a promoção de recursos aditivos internamente não apenas reduz o tempo de desenvolvimento, mas também fomenta a inovação ao permitir mais exploração do projeto e validação mais rápida. O sucesso da Subaru ilustra como a AM pode ser mais do que uma ferramenta de prototipagem — ela pode ser um ativo estratégico em ambientes de manufatura pesada.
À medida que mais fabricantes de automóveis seguem esse caminho, espera-se uma integração ainda maior de fluxos de trabalho aditivos nas linhas de produção ao redor do mundo, redefinindo o que é possível em termos de ferramentas, gabaritos e produção de peças sob demanda.
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