Impresión 3D en Subaru: nuevo cabezal de Stratasys reduce a la mitad el tiempo de producción de herramientas
Un nuevo cabezal de impresión T25 de alto rendimiento de Stratasys mejora el proceso FDM de gran formato, lo que permitió a Subaru reducir drásticamente el desarrollo de herramientas.
En un ejemplo típico de cómo la fabricación aditiva está reconfigurando la ingeniería de automoción, Subaru of America afirma que ha acelerado drásticamente sus flujos de trabajo de desarrollo de herramientas al adoptar internamente la tecnología de impresión 3D de gran formato, reduciendo los plazos de entrega a más de la mitad. Los resultados recientes ponen de relieve una tendencia más amplia: los fabricantes recurren cada vez más a la fabricación rápida de herramientas bajo demanda para optimizar la producción y reducir la dependencia del mecanizado tradicional y la subcontratación.
Los equipos de ingeniería de Subaru se encuentran entre los primeros usuarios de las impresoras 3D FDM de Stratasys en implementar el nuevo cabezal de alta velocidad Stratasys T25 en la máquina F770, que ofrece velocidades de impresión hasta 2,3 veces más rápidas.
«Ser capaces de lograr una mayor productividad con la F770 ha hecho que nuestra operación sea más fiable y robusta», afirma Matt Daroff, director de ingeniería de proyectos de Subaru of America, Inc. «Entregar las piezas antes a nuestros clientes internos les da la oportunidad de identificar puntos de los que quizás no nos habíamos dado cuenta durante el desarrollo. Esto nos permite hacer correcciones tempranas, minimizando la pérdida de tiempo y material en piezas defectuosas antes de que se produzcan.»
Afrontar los retos de las herramientas de automoción
El utillaje de automoción, ya sea para accesorios, plantillas de instalación o posicionadores, ha sido históricamente largo y costoso. El mecanizado CNC tradicional suele requerir plazos de entrega de ocho a doce semanas, lo que, combinado con los elevados costes de las herramientas, crea cuellos de botella para los equipos de ingeniería que necesitan iterar los proyectos con rapidez. El grupo de ingeniería de Subaru, responsable de los accesorios y las herramientas de instalación, se enfrentaba exactamente a estas limitaciones.
Al llevar la fabricación aditiva a la fábrica, Subaru ha sorteado muchos de estos retos. La empresa consolidó la producción de muchos componentes de utillaje en una impresora 3D FDM de gran formato, acelerando los ciclos de desarrollo y mejorando la capacidad de respuesta a las necesidades urgentes de fabricación.
Herramientas más grandes, impresión más rápida, mejores resultados
El gran avance de Subaru fue la adopción de un método de impresión 3D de alta velocidad que aumenta significativamente el rendimiento de las herramientas de gran tamaño, es decir, piezas que suelen medir decenas de pulgadas. En la práctica, esto significa que una herramienta de 36 pulgadas se imprimió casi el doble de rápido que las configuraciones anteriores, lo que permitió al equipo entregar piezas funcionales mucho antes en el proceso de ingeniería.
Esta rapidez generó varios beneficios tangibles para Subaru:
- Una reducción de más del 50% en el tiempo de desarrollo de herramientas, eliminando semanas de los flujos de trabajo tradicionales.
- Alrededor de un 70% de reducción de los costes totales de prototipado y utillaje, en gran parte debido a la reducción del mecanizado externo y la subcontratación.
- Mejora de la iteración del diseño: los ingenieros pueden identificar y corregir antes los problemas, lo que reduce el desperdicio de material y las repeticiones.
No se trata sólo de velocidad. Al producir las herramientas internamente, los equipos de Subaru tienen un mayor control sobre la calidad y la consistencia de las piezas, al tiempo que mejoran su capacidad de respuesta a las cambiantes demandas de producción. Esta agilidad demuestra de forma convincente el papel de la fabricación aditiva en la ingeniería industrial moderna.
Lo que esto significa para el sector
Los resultados de Subaru son emblemáticos de un cambio más amplio en la estrategia de fabricación: utilizar la AM allí donde la velocidad, la flexibilidad y el coste son más importantes. Aunque los métodos tradicionales siguen siendo esenciales para muchas piezas de gran volumen, la impresión 3D interna está demostrando su valía para herramientas, accesorios y otros componentes personalizados en los que la iteración rápida es clave.
Cada vez son más los ingenieros de todos los sectores que reconocen que la incorporación interna de funciones aditivas no sólo reduce el tiempo de desarrollo, sino que también fomenta la innovación al permitir una mayor exploración del diseño y una validación más rápida. El éxito de Subaru ilustra cómo la AM puede ser algo más que una herramienta de creación de prototipos: puede ser un activo estratégico en entornos de fabricación pesada.
A medida que más fabricantes de automóviles sigan este camino, cabe esperar una integración aún mayor de los flujos de trabajo aditivos en las líneas de producción de todo el mundo, redefiniendo lo que es posible en términos de utillaje, plantillas y producción de piezas bajo demanda.
Licencia: El texto del artículo "Impresión 3D en Subaru: nuevo cabezal de Stratasys reduce a la mitad el tiempo de producción de herramientas" de All3DP Pro está bajo una licencia de Atribución 4.0 CC BY 4.0..