Impression 3D chez Subaru : la nouvelle tête Stratasys réduit de moitié le temps de production des outillages
Une nouvelle tête d’impression T25 à haut rendement de Stratasys améliore le processus FDM grand format, permettant à Subaru de réduire drastiquement le temps de développement des outils.
Dans un exemple typique de la façon dont la fabrication additive remodèle l’ingénierie automobile, Subaru of America déclare avoir considérablement accéléré ses flux de travail de développement d’outils en adoptant la technologie d’impression 3D grand format en interne, réduisant ainsi les délais de livraison de plus de la moitié. Les résultats récents mettent en évidence une tendance plus large : les fabricants se tournent de plus en plus vers l’outillage rapide à la demande pour optimiser la production et réduire la dépendance à l’égard de l’usinage traditionnel et de la sous-traitance.
Les équipes d’ingénieurs de Subaru font partie des premiers utilisateurs d’imprimantes 3D FDM de Stratasys à mettre en œuvre la nouvelle tête haute vitesse Stratasys T25 sur la machine F770, qui offre des vitesses d’impression jusqu’à 2,3 fois plus rapides.
« Le fait de pouvoir atteindre une productivité plus élevée avec la F770 a rendu nos opérations plus fiables et plus robustes « , déclare Matt Daroff, responsable de l’ingénierie de projet chez Subaru of America, Inc. » Le fait de livrer les pièces plus tôt à nos clients internes leur donne la possibilité d’identifier des points que nous n’aurions pas pu réaliser au cours du développement. Cela nous permet d’apporter des corrections à un stade précoce, en minimisant les pertes de temps et de matériel liées à des pièces défectueuses avant leur production. »
Relever les défis de l’outillage automobile
L’outillage automobile, qu’il s’agisse d’accessoires, de gabarits d’installation ou de positionneurs, a toujours été long et coûteux. L’usinage CNC traditionnel nécessite généralement des délais de huit à douze semaines, associés à des coûts d’outillage élevés, ce qui crée des goulets d’étranglement pour les équipes d’ingénieurs qui ont besoin d’itérer les projets rapidement. Le groupe d’ingénierie de Subaru, responsable des accessoires et de l’outillage d’installation, était confronté exactement à ces contraintes.
En introduisant la fabrication additive dans l’atelier, Subaru a contourné bon nombre de ces difficultés. L’entreprise a consolidé la production de nombreux composants d’outillage sur une imprimante 3D FDM grand format, accélérant ainsi les cycles de développement et améliorant la réactivité aux besoins de fabrication urgents.
Des outils plus grands, une impression plus rapide, de meilleurs résultats
La percée de Subaru s’est faite grâce à l’adoption d’une méthode d’impression 3D à grande vitesse qui augmente considérablement le débit des outils de grande taille – des pièces qui mesurent généralement plusieurs dizaines de centimètres de long. Concrètement, cela signifie qu’un outil de 36 pouces a été imprimé presque deux fois plus vite que les configurations précédentes, ce qui a permis à l’équipe de fournir des pièces fonctionnelles beaucoup plus tôt dans le processus d’ingénierie.
Cette rapidité d’exécution a généré plusieurs avantages tangibles pour Subaru :
- Une réduction de plus de 50 % du temps de développement de l’outil, éliminant des semaines dans les flux de travail traditionnels.
- Une réduction d’environ 70 % des coûts globaux de prototypage et d’outillage, due en grande partie à une réduction de l’usinage externe et de l’externalisation.
- Amélioration de l’itération de la conception – les ingénieurs peuvent identifier et corriger les problèmes plus tôt, ce qui réduit le gaspillage de matériaux et les reprises.
Ce n’est pas seulement une question de rapidité. En produisant les outils en interne, les équipes de Subaru contrôlent davantage la qualité et la cohérence des pièces, tout en améliorant leur capacité à répondre à l’évolution des demandes de production. Cette agilité est un argument convaincant en faveur du rôle de la fabrication additive dans l’ingénierie industrielle moderne.
Ce que cela signifie pour le secteur
Les résultats obtenus par Subaru sont emblématiques d’une évolution plus large de la stratégie de fabrication : l’utilisation de la fabrication additive là où la vitesse, la flexibilité et le coût sont les plus importants. Si les méthodes traditionnelles restent essentielles pour de nombreuses pièces en grande série, l’impression 3D en interne fait ses preuves pour les outils, les accessoires et d’autres composants personnalisés pour lesquels l’itération rapide est essentielle.
De plus en plus, les ingénieurs de tous les secteurs reconnaissent que le fait d’intégrer des capacités d’impression additive en interne permet non seulement de réduire le temps de développement, mais aussi de favoriser l’innovation en permettant une exploration plus poussée de la conception et une validation plus rapide. Le succès de Subaru montre que l’AM peut être plus qu’un outil de prototypage – il peut être un atout stratégique dans les environnements de fabrication lourde.
Si d’autres constructeurs automobiles suivent cette voie, il faut s’attendre à une intégration encore plus poussée des flux de travail additifs dans les chaînes de production du monde entier, redéfinissant ainsi ce qui est possible en termes d’outillage, de gabarits et de production de pièces à la demande.
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