Cómo BMW escaló la impresión 3D para 1,6 millones de prototipos y piezas de producción

BMW ya no utiliza la impresión 3D solo para crear prototipos; la empresa se prepara para imprimir el futuro de la industria automovilística a escala. Para 2027, el gigante automovilístico aspira a alcanzar el «siguiente nivel industrial», pasando de las piezas especializadas a un ecosistema de producción totalmente automatizado basado en materiales abiertos. Desde su campus de alta tecnología cerca de Múnich, BMW está demostrando que la fabricación aditiva es la clave para una producción de automóviles más rápida y flexible, y que los días de las herramientas tradicionales pueden estar contados.

La empresa afirma que su Campus de Fabricación Aditiva (AMC), situado a las afueras de Múnich, desempeñará un papel fundamental a la hora de llevar esta tecnología a lo que denomina el «siguiente nivel industrial».

La estrategia refleja el continuo cambio en el papel de la impresión 3D, que ahora se considera una tecnología de producción totalmente integrada capaz de apoyar tanto la fabricación de alta variedad como la futura producción a gran escala de piezas de automoción.

Timo Göbel, director del campus de fabricación aditiva de BMW, afirma que aprendió durante su etapa en Rolls-Royce lo potentes que pueden ser los procesos de fabricación aditiva cuando se aplican correctamente. «Esa experiencia sigue conformando mi perspectiva actual. Ya entonces era un firme defensor de esta tecnología y ahora tengo muchas ganas de ayudar a dar forma a las próximas etapas de desarrollo para el Grupo BMW.»

Automatización y sistemas de materiales abiertos

Uno de los pilares centrales de la estrategia de expansión de BMW es el uso de cadenas de proceso automatizadas y conectadas digitalmente, combinadas con sistemas de materiales abiertos e interfaces abiertas. Según la empresa, este enfoque busca integrar la fabricación aditiva de forma más fluida en las líneas de producción automovilística existentes.

Una cartera tecnológica en expansión incluye nuevos equipos con mayores volúmenes de fabricación y una automatización mejorada. En el segmento de los polímeros, la empresa da prioridad a los sistemas que ya son adecuados para la producción en serie. Cuando el mercado no ofrece equipos adecuados, BMW desarrolla soluciones a medida para cumplir los estándares de rendimiento de sus plantas.

«Como vemos un fuerte crecimiento y campos de aplicación más amplios en todas las fases del ciclo de vida del producto, seguimos con nuestra estrategia de invertir en esta tecnología clave», señala Timo Göbel.

En la fabricación aditiva de metales, la empresa ya ha integrado subprocesos esenciales del proyecto de Industrialización y Digitalización de la Fabricación Aditiva (IDAM) en su infraestructura de campus, y el siguiente paso será una nueva generación de impresoras 3D para metales.

La última fase de la estrategia de expansión de la AM de BMW se centra en una integración aún más profunda de la fabricación aditiva en todas las fases del ciclo de vida del vehículo, al tiempo que se mantiene un fuerte énfasis en la calidad y la fiabilidad del proceso.

BMW espera que la fabricación aditiva desempeñe un papel cada vez más importante en la producción en serie, especialmente en componentes que ofrezcan ventajas técnicas o económicas, así como en piezas personalizadas o de edición limitada para los clientes.

«Con esta ampliación, podremos fabricar componentes más grandes con propiedades significativamente mejoradas a lo largo del proceso de desarrollo del producto, y con plazos de entrega sustancialmente más cortos», afirma Göbel. «Para muchas aplicaciones, ya no necesitaremos utillaje, lo que aumenta enormemente la flexibilidad y la velocidad».

De los prototipos a la producción en serie

La historia de BMW con la fabricación aditiva se remonta a más de tres décadas.

Los hitos clave incluyen:

• 1990 – 1991: el Rapid Technologies Center de la empresa produjo sus primeras piezas prototipo utilizando equipos de AM.
• 2012: los soportes de polímero entraron en producción en serie en el Rolls-Royce Phantom.
• 2017: se utilizaron componentes metálicos AM en la producción en serie del BMW i8 Roadster.
• 2017: El programa MINI Yours Customised permitió a los clientes diseñar y encargar piezas impresas personalizadas.
• 2020: el Additive Manufacturing Campus consolidó las actividades de investigación, producción y cualificación.
• 2022: la iniciativa IDAM estableció líneas de producción de metal totalmente automatizadas y conectadas digitalmente.
• 2024: el campus comenzó a desarrollar la fabricación aditiva por arco de alambre (WAAM) para grandes componentes estructurales.

BMW afirma que se espera que WAAM entre en producción en serie a partir de 2027, lo que podría permitir la fabricación aditiva de componentes estructurales de gran volumen para aplicaciones de automoción.

Con el aumento de la automatización y un enfoque de materiales abiertos, BMW pretende ampliar la gama de componentes imprimibles e integrar la fabricación aditiva aún más profundamente en la fabricación industrial de vehículos.