FDM vs SLA : All3DP compare ces procédés d’impression 3D concurrentes et vous explique les avantages et inconvénients de ces technologies et leurs applications respectives.

FDM vs SLA : explication

FDM est une abréviation anglaise pour Fused Deposition Modeling (modélisation par dépôt de fil fondu). Avec le FDM, le matériau (dans ce cas précis, le thermoplastique) est déposé en plusieurs couches afin de créer un objet imprimé en 3D. Pendant l’impression, le filament en plastique est introduit dans un extrudeur chauffé et le plastique devient suffisamment mou pour pouvoir être placé avec précision grâce à la tête d’impression. Le filament fondu est ensuite déposé couche par couche dans la zone d’impression pour construire la pièce finale.

Il existe un large choix d’imprimantes 3D FDM. Il y en a pour tous les budgets . Les machines les moins chères sont vendues pour quelques centaines d’euros et les bobines de filaments sont relativement peu coûteuses (à partir de 20€ le kilo). Grâce à ces petits prix, les imprimantes 3D FDM populaires sont auprès des fabricants et des particuliers.

Vous pouvez retrouver les meilleures imprimantes 3D FDM ici : Best 3D Printers 2021 (April)

SLA est l’abréviation de stéréolithographie. Comme pour la technologie FDM, la stéréolithograpie est une méthode additive : les modèles sont construits grâce à une succession de couches. Cependant, la stéréolithograpie utilise un photopolymère (typiquement une résine liquide) qui se rigidifie en appliquant une lumière concentrée ou une lumière UV (un procédé qui porte le nom de photopolymérisation). Les imprimantes 3D SLA construisent généralement les modèles de haut en bas, la plateforme de construction soulève le modèle vers le haut, hors du bain de résine.

La source de lumière est un laser ou un projecteur numérique (une technologie qui porte le nom de « Digital Light Processing»). Les lasers « dessinent » les couches. Avec le DLP, une tranche entière (une couche bi-dimensionnelle) du modèle est projetée en une seule fois dans le bain de résine.

Les imprimantes 3D utilisant un laser sont donc généralement plus lentes que les machines utilisant le DLP en raison de la petite surface du faisceau laser. Avec les imprimantes de type DLP, chaque couche est imprimée plus rapidement : l’image entière de la dite couche est projetée sur la résine.

Qui plus est, les projecteurs DLP sont plus fiables et plus faciles à entretenir que les systèmes laser personnalisés. En effet, les projecteurs utilisent la même technologie que les projecteurs professionnels et Home-Cinéma.  Gardez cependant en têtes que les pièces devront être traitées après leur impression.

En général, les imprimantes 3D SLA sont plus onéreuses que les machines FDM. Les imprimantes 3D résine sont donc plus souvent utilisées dans un context professionel, bien que les prix aient chuté au cours de ces dernières années.

Vous pouvez retrouver les meilleures imprimantes 3D FDM ici : Les meilleures imprimantes 3D résine à petit prix de 2021

FDM vs SLA : comparaison

FDM vs SLA : matériaux et couleurs

Les imprimantes 3D FDM utilisent généralement des filaments PLA, ABS ou PETG. Certaines peuvent même manipuler du nylon, du PVA, du TPU et une variété de mélanges (mix avec du bois, des céramiques, des métaux, de la fibre de carbone, etc.). Les filaments sont disponibles dans une large gamme de couleurs.

La plupart des imprimantes 3D FDM peuvent utiliser des bobines de filament disponibles en deux tailles standard (diamètre : 1,75 ou 2,85 mm) provenant de fabricants divers. Quelques imprimantes utilisent des filaments 3D spéciaux ou des boîtes de filaments généralement plus chers que les bobines classiques.

Pour les imprimantes 3D SLA, le choix est limité car bien souvent, les résines sont exclusives et ne peuvent être utilisées que sur des modèles spécifiques, provenant d’un fabricant précis. Le choix des couleurs est également restreint. Formlabs ne propose par exemple que des résines noires, blanches, grises et transparentes. Cependant, le fabricant propose des matériaux plus durables et heutement sépcialisés (à usage dentaire, ayant une grande résistance thermique, flexibles, etc.) pour un usage professionel.

FDM vs SLA : précision et régularité

Pour les imprimantes 3D FDM, la résolution dépend de la taille de la buse et de la précision des mouvements de l’extrudeur (axes X / Y). La précision et la régularité des modèles imprimés subissent l’influence d’autres facteurs. La résistance des liaisons entre les couches est plus faible qu’avec la stéréolithographie et le poids des couches supérieures peut peser sur les couches inférieures. Un certain nombre de problèmes peuvent dès lors survenir : déformation, décalage des couches, déplacement des couches, rétraction des parties inférieures (pour plus de détails vous pouvez consulter cet article (en anglais) qui traite de la question). Ces éléments compromettent la précision et la régularité de la surface.

Les imprimantes 3D SLA produisent systématiquement des objets à plus haute résolution et sont plus précises que les imprimantes 3D FDM. Cela tient au fait que la résolution est principalement déterminée par la taille du point optique du laser ou du projecteur (minuscule). En outre, avec la stéréolithographie, moins de force est exercée sur le modèle lors de l’impression 3D. La surface n’en est que plus lisse. Les impressions réalisées avec la stéréolithographie offre un degré de détails qu’une imprimante 3D FDM ne parviendrait jamais à atteindre.

La qualité des détails obtenue avec la stéréolithographie est l’argument de vente principal des imprimantes 3D SLA.

FDM vs SLA : adhérence et rétraction après l’impression 3D

L’adhérence au plateau chauffant ne pose normalement aucun problème lors de l’utilisation d’une imprimante 3D FDM. Les objets imprimés peuvent s’enlever facilement. Si l’objet colle au lit d’impression, un simple couteau à palette fera l’affaire.

Avec les imprimantes 3D SLA, il peut s’avérer complexe de retirer le modèle imprimé de la plate-forme d’impression. Il reste souvent beaucoup de résine sur la plate-forme, que vous devez retirer à l’aide d’un couteau à palette. Vous n’avez pas ce problème avec une imprimante FDM.

Pour cette raison, le fabricant de machines industrielles a trouvé une nouvelle idées: leur imprimante 3D SLA utilise l’oxygène pour créer une « zone morte » autour du modèle imprimé (l’oxygène empêche la résine de durcir à la surface du modèle).

FDM vs SLA : Traitement post-impression requis

Après avoir imprimé avec une imprimante FDM vous devez retirer les supports (nécessaires si le modèle a des parties en overhangs) et l’excès de plastique avec vos doigts ou un outil tranchant. Le ponçage aide à obtenir des surfaces plus lisses. Vous pouvez trouver plus d’informations sur les supports ici : 3D Printing Supports: 3 Easy Steps to Success.

Les modèles imprimés avec la stéréolithographie sont recouverts de résine collante, qui doit être éliminée dans un bain d’alcool isopropylique. C’est pourquoi vous devez porter des gants en caoutchouc quand vous imprimez avec une imprimante 3D SLA pour protéger vos doigts de la résine et de l’alcool. En fonction du modèle, des supports peuvent être requis. Les supprimer est aussi simple qu’avec les imprimantes 3D FDM.

FDM vs SLA : coûts d’impression 3D

Les seuls consommables pour les imprimantes 3D FDM sont des bobines de filaments. Comme mentionné plus haut, la plupart des imprimantes FDM utilisent les mêmes bobines de filaments standards, et les prix des filaments ont diminué au cours de ces dernières années. 1 kg de filament classique peut être acheté pour 20€, les filaments spéciaux coûtent plus cher.

Avec les imprimantes 3D SLA, la résine n’est pas le seul consommable : les machines ont un réservoir qui doit être remplacé après l’impression de 2 à 3 litres de résine. Pourquoi ? Parce qu’au fil du temps, le réservoir interne est tâché, de sorte que la source de lumière n’est plus en mesure de projeter précisément l’image dans la résine. Un réservoir de résine coûte environ 50 €.

Un autre composant qui doit être remplacé de temps en temps est la plate-forme de construction. Elle se dégrade lorsque l’utilisateur détache le modèle imprimé. Une plate-forme se vend à 85€ et nous ne pouvons malheureusement pas dire combien de fois vous avez besoin de remplacer la plate-forme de construction.

L’impression 3D avec la stéréolithographie est coûteuse : la résine, premier consommable avec cette technologie, est chère. Un litre de résine standard coûtera entre 60 et 120 €.

FDM vs SLA : dilemme kafkaien

En un mot : si votre priorité est la précision et la finition frôlant la perfection, et si le coût est nul ou d’importance mineure pour un travail d’impression, utilisez la stéréolithographie (SLA). Si le coût a son importance, utilisez plutôt une imprimante FDM.

Quand utiliser la technologie FDM ?

Pour le prototypage rapide

Les modèles à faible coût

Pour expérimenter

Quand la précision et la finition d’une surface ne sont pas cruciales.

Quand utiliser la stéréolithograpie (SLA) ?

Lorsque des détails complexes et/ou une finition de surface extrêmement lisse s’avèrent essentiels.

Lorsque la robustesse et la durabilité du modèle ne sont pas cruciales (les modèles fabriqués à partir de résine peuvent souffrir lorsqu’ils sont exposés au soleil pendant de longues périodes)

Pour créer des moules pour la coulée afin de faciliter la production en série (à l’image des fabricants de bijoux ou de jouets)

Quand faire appel à un service d’impression 3D ?

Il existe une troisième option qui peut vous aider à réduire vos coûts : il n’est pas toujours nécessaire d’acheter votre propre imprimante 3D, vous pouvez tous simplement passer par un service d’impression 3D. Pour plus d’informations sur ces services, consultez l’article suivant : Best 3D Printing Services 2021 (April Update)

All3DP offre également un comparateur de prix et services d’impression 3D, Craftcloud, qui vous permettra de trouver l’impression 3D qui vous convient au meilleur prix !

Image en en-tête : collage à partir de photos de Stefan Schweihofer et Hans Braxmeier, via Pixabay.

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Combinez la fonctionnalité et design avec cette horloge LED à 7 segments, conçue par Leonard Lee, maker vivant au Kansas. Elle vous donne l’heure à la seconde près tout en ajoutant un peu de fantaisie à votre vie.

Combien de fois avez-vous plissé les yeux dans une pièce en essayant de lire l’heure sur une horloge bon marché du magasin Tout à Un Euro ? Dites adieu à cette expérience humiliante avec cette élégante horloge LED à 7 segments de leonardlee, l’utilisateur de Thingiverse. En dehors de l’électronique, elle est entièrement réalisée à partir de pièces imprimées en 3D faciles à assembler. Tout ce qu’il vous faut, c’est un peu de temps (et un peu d’argent…).

En plus d’être superbe, cette pièce intemporelle possède un certain nombre de caractéristiques fascinantes. Elle est capable d’auomatiquement se synchroniser avec l’heure NTP, détecte les fuseaux horaires et passe à l’heure d’été ou d’hiver. Vous pouvez également choisir de ne pas ajouter les secondes à votre horloge.

Vous pouvez installer l’horloge LED à 7 segments sur le mur en utilisant les deux trous prévus à l’arrière de la pendule. Sinon, si vous préférez la poser sur un bureau ou une table, fixez les supports imprimables 3D fournis.

Horloge LED à 7 segments : ce dont vous avez besoin

Pour construire l’horloge de Léonardlee, vous aurez besoin d’imprimer en 3D huit pièces ainsi que le socle. Les neuf fichiers STL peuvent être téléchargés gratuitement sur Thingiverse. Comme des segments entiers s’éclairent en diffusant la lumière d’un seul point LED à travers un plastique translucide mince, il est probablement préférable d’imprimer avec le PLA blanc recommandé par le maker.

Vous trouverez ci-après les composants non imprimés nécessaires pour l’horloge LED à 7 segments, qui devraient coûter au total environ 30 € :

L’environnement de développement intégré Arduino (EDI) est nécessaire pour télécharger du code sur la D1 Mini. Vous aurez également besoin d’utiliser du matériel de soudure.

Horloge LED à 7 segments : L’assemblage de l’ensemble

Les pièces imprimées en 3D s’assemblent intuitivement, seule l’électronique apporte un peu de complexité. Mais n’ayez crainte : leonardlee vous propose une notice de montage complète (dans la section « Post-printing », sous « Supplies ») ainsi qu’un GIF pratique, étape par étape.

La première chose à faire est de préparer le logiciel. Ceci implique le téléchargement du code sur la D1 Mini à l’aide de l’EDI Arduino, ce qui vous demandera probablement d’intégrer les cartes ESP8266 et d’installer le pilote CH340G (cliquez ici pour les instructions de Wemos Electronics).

Fixez ensemble les pièces imprimées en 3D à l’aide des écrous et vis mentionnés ci-dessus. Ensuite, il faut faire de la soudure. Commencez par souder le registre de décalage sur le circuit imprimé de l’afficheur de l’horloge. Ensuite, soudez les connecteurs femelles à 8 broches du D1 Mini ainsi que les fils d’alimentation et de LED sur le circuit imprimé de l’afficheur.

Vous pouvez maintenant faire glisser le circuit imprimé de l’afficheur sur les chevilles de la pièce imprimée en 3D « back_hour_minute ». Et puis il y a de nouveau de la soudure ! Tout d’abord, branchez la prise jack d’alimentation aux câbles d’alimentation en tenant compte de la polarité de l’alimentation électrique. Ensuite, passez aux fils des DEL, qui doivent être soudés avec chaque DEL. Les lampes seront positionnées dans les deux points de l’élément « back_hour_minute ». Assurez-vous que les DEL sont correctement alignées à l’aide des flèches sur la bande.

L’étape suivante consiste à fixer le D1 Mini au circuit imprimé, en glissant ses broches mâles dans le connecteur femelle du circuit imprimé. Des essais périodiques du circuit devraient maintenant être possibles.

La soudure restante consiste à connecter les LEDs autour des chiffres tout en les en les glissants dans les passants prévus à cet effet. Vous obtiendrez alors deux bandes de LEDs, l’une allant vers la gauche du contrôleur (pour les heures) et l’autre vers la droite (pour les minutes et les secondes).

Enfin, couvrez tous les segments et les espaces avec les pièces imprimées en 3D correspondantes et, à moins que vous ne prévoyiez de monter l’horloge sur le mur, fixez les pieds. Que la lumière soit !

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Vous voulez enseigner à vos enfants la puissance de l’énergie renouvelable ? Ou vous souhaitez simplement fabriquer votre propre réplique d’éolienne ? Alors ce modèle 3D de mini-éolienne imaginé par Luc Tellier pourrait bien vous intéresser !

S’il vous est déjà arrivé de passer devant un parc éolien le long d’une route de campagne, vous n’ignorez pas à quel point ces structures hors du commun peuvent être fascinantes. L’énergie éolienne fait désormais partie intégrante du mouvement mondial en faveur des énergies renouvelables, et elle ne fera que gagner en importance à mesure que la société se tournera vers des ressources plus respectueuses de l’environnement.

Bien entendu, votre petite imprimante 3D de bureau ne sera pas à la hauteur pour reproduire une éolienne grandeur nature. Mais si vous souhaitez simplement fabriquer un modèle réduit avec des pales qui tournent vraiment, le projet de Luc Tellier, maker et utilisateur de Thingiverse, devrait vous plaire.

Cette éolienne est un modèle imprimé en 3D à portée éducative, qui a été produit à trois échelles différentes (1/100, 1/200, 1/400). Tellier a imaginé cette réplique pour son épouse, qui donne des cours sur les énergies renouvelables et les éoliennes. Soyons clairs, ce modèle ne vous permettra pas de produire de l’électricité, mais il peut facilement faire office d’objet de décoration ou être utilisé à des fins pédagogiques.

Le maker a récemment partagé son projet sur Thingiverse, ce qui nous permet à notre tour de présenter cette création à tous nos lecteurs en manque d’inspiration pour leur bricolage du week-end. Voici toutes les informations à connaître pour construire votre propre modèle d’éolienne imprimée en 3D.

Éolienne imprimée en 3D : matériel nécessaire et instructions

Les fichiers STL de l’éolienne sont téléchargeables sur Thingiverse. Vous aurez besoin de créer des supports pour certaines pièces, à imprimer avec un remplissage de 30 %.

Les autres composants non imprimés dont vous avez besoin dépendent de l’échelle à laquelle vous décidez de créer le modèle. Par exemple, le modèle 1/100 utilise une pile 3 V, tandis que le modèle de taille moyenne utilise quatre piles AA. Le plus petit modèle n’a pas de source d’alimentation, car son inventeur n’a pas réussi à trouver un moteur assez étroit pour être placé à l’intérieur.

Vous pouvez utiliser toute une variété de motoréducteurs, qui dépendront également de l’échelle de votre modèle. En ce qui concerne l’assemblage, le maker propose d’employer des vis à bois (3 x 16 mm) pour les trous et l’emplacement de la tête, intégrés dans les pièces imprimées en 3D. Des LED ont également été ajoutées au sommet de l’éolienne, ce qui confère un aspect encore plus réaliste au modèle réduit.

Bien que ces modèles ne puissent pas être utilisés pour alimenter quoi que ce soit, les moteurs simuleront l’impact du vent sur les pales de l’éolienne. Comme le projet de Tellier a déjà suscité beaucoup d’intérêt, il prévoit désormais de créer une version capable de produire de l’électricité, dans un avenir proche.

Si vous souhaitez en savoir plus sur l’assemblage, l’optimisation du processus d’impression et le matériel nécessaire pour créer votre propre éolienne imprimée en 3D, consultez les détails du projet sur Thingiverse !

https://youtu.be/wRZg4CXgDV4

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Vous voulez garder votre filament en parfait état ? RichRap, ingénieur et passionné par l’impression 3D, nous montre comment créer soi-même une boîte de stockage chauffée pour filament 3D à moins de 30 €.  La DryBox, c’est par ici !

Quelle que soit la précision du réglage de votre imprimante 3D, la qualité de vos impressions dépend fortement de l’état du filament que vous faites passer dans l’extrudeur. Certains matériaux d’impression 3D sont très sensibles à l’humidité de l’air, ce qui peut entraîner des impressions de mauvaise qualité. Lorsque vous ne les utilisez pas, ces filaments délicats doivent être conservés dans un récipient hermétique avec un sachet déshydratant et séchés dans un four avant l’impression.

Dans le projet du week-end de cette semaine, nous vous présentons la DryBox, une boîte de stockage pour filament 3D chauffée : créée par RichRap, ingénieur féru d’impression 3D. Non seulement ce dispositif permet de conserver votre filament bien entreposé, mais il peut aussi chauffer activement le matériau pendant l’impression. Plus important encore, l’ensemble du projet ne devrait pas vous coûter plus de 20 à 30 €, selon l’endroit où vous vous procurez vos matériaux.

Regardons un peu plus en détail ce dont vous aurez besoin pour construire vous-même une boîte de stockage pour filament 3D chauffée DryBox !

Boîte de stockage pour filament 3D chauffée DryBox : de quoi avez-vous besoin ?

Un peu d’impression 3D est nécessaire pour la réalisation de la DryBox chauffée. Cependant, vous devrez également vous procurer d’autres pièces (peu coûteuses). Voilà ce qu’il vous faut :

Boîte de stockage pour filament 3D chauffée DryBox : étape par étape

Boîte de stockage pour filament 3D : étape 1

La première chose dont vous aurez besoin est une boîte de rangement en plastique d’au moins 11 litres et qui a un couvercle. Vous pouvez probablement en trouver un dans votre quincaillerie locale ou sur Amazon. Il est important que la hauteur de la boîte soit assez grande pour qu’une bobine de filament 3D puisse être installée en position verticale, mais il n’est pas nécessaire que le couvercle soit complètement hermétique.

RichRap suggère également d’utiliser un tapis chauffant pour terrarium comme source de chaleur pour la DryBox. Cette idée lui est venue en se rendant chez E3D, un fabricant britannique d’accessoires d’impression 3D haut de gamme. Lors de sa visite, il a pu remarquer que l’entreprise entreposait ses matériaux composites et en nylon dans une boîte en plastique sur laquelle se trouvait ce type de radiateur.

Boîte de stockage pour filament 3D : étape 2

Imprimez en 3D un boîtier, dans lequel viendra se loger le capteur de température et d’humidité. Le tapis chauffant se glisse dans la base, elle aussi imprimée en 3D, et se place sous le filament pour garder l’environnement bien au chaud (un peu comme le chauffage au sol de votre salon !). Vous devrez également imprimer en 3D un support pour la bobine de filament 3D. Tous ces fichiers sont disponibles gratuitement sur Thingiverse ou Youmagine.

Boîte de stockage pour filament 3D : étape 3

Enfin, deux presse-étoupes sont insérés à l’avant, permettant à deux filaments différents de sortir par les tubes qui les achemineront directement vers l’imprimante 3D. Un autre presse-étoupe est placé à l’arrière pour le câble d’alimentation du tapis chauffant.

Boîte de stockage pour filament 3D : c’est prêt !

Ce projet exige un peu de travail manuel, mais les résultats que RichRap obtient sans se ruiner sont vraiment impressionnants. Bien que des solutions de stockage de filaments comme la Polybox soient facilement disponibles, la DryBox chauffée est plus polyvalente et coûte une fraction du prix. En plus de cela, vous obtiendrez ce sentiment d’accomplissement qui vient avec la réalisation de tout projet DIY, et ça, ça n’a pas de prix.

Pour en savoir plus sur les composants nécessaires, rendez-vous sur le blog de RichRap et jetez un coup d’oeil à la vidéo ci-dessous pour voir l’ensemble du processus d’assemblage.

https://youtu.be/RvTTQqqWIWA

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Vous avez besoin de préparer des décorations pour Halloween ? Nous vous proposons cette Araignée-Citrouille Transformer terrifiante, imprimée en 3D et conçue par William Bruning.

Le jour le plus effrayant de l’année est tout proche…. Pourquoi acheter vos décorations quand vous pouvez les fabriquer avec votre imprimante 3D ? Pour vous préparer aux vampires, aux fantômes et aux chasseurs de bonbons qui viendront frapper à votre porte dans la nuit du 31 octobre, All3DP a décidé de partager avec vous ce projet amusant et effrayant pour vous tenir occupé dans ce froid d’octobre, vous et votre imprimante 3D.

Et quelle meilleure créature pour fêter Halloween qu’une Araignée-Citrouille Transformer (oui, vus avez bien lu) ? Conçu par le fabricant néo-zélandais William Bruning, ce projet imprimé en 3D peut ressembler à une simple citrouille, mais se transforme soudainement en une araignée effrayante en un clin d’œil.

Nous avons découvert cette impression à huit pattes sur Thingiverse, où elle fait actuellement la une. Le créateur a même réalisé une courte vidéo d’animation avec sa création, que vous pouvez voir ci-dessous.

Ce n’est pas un de ces projets difficiles qui nécessitent de la soudure, des composants électroniques divers ou quoi que ce soit qui pourrait faire fuir un novice en impression 3D. En fait, l’Araignée-Citrouille Transformer est entièrement imprimée en 3D. C’est un moyen facile de redonner de l’éclat aux décorations de cette année. Voyons un peu comment imprimer et assembler ce projet qui donne la chair de poule !

Araignée-Citrouille Transformer : de quoi avez-vous besoin ?

Les fichiers STL pour l’araignée-citrouille Transformer sont disponibles gratuitement sur Thingiverse. Le modèle est composé de sept pièces différentes (six, si vous essayez d’imprimer la poitrine en un seul bloc). Bruning recommande d’utiliser des supports, un remplissage (infill) à 10 % et une résolution de 0,15 mm.

En ce qui concerne les couleurs, vous voudrez probablement que l’extérieur de la citrouille soit orange, ce que vous pouvez obtenir soit avec un filament de couleur, soit avec de la peinture (en bombe, de préférence.

Une fois les pièces terminées et les supports enlevés, il est temps de procéder à l’assemblage.

Tout d’abord, mettez un peu de superglue sur la base du joint à rotule au milieu de la poitrine pour renforcer l’assemblage. Ensuite, poussez les joints à rotule des pattes dans les encoches prévues à cet effet sur la poitrine de votre arachnide. Selon le designer, l’assemblage peut être un peu étroit, mais aucune pièce ne devrait se briser pendant cette étape. Ensuite, emboîtez l’autre extrémité des pattes dans dans les tranches de citrouille. Enfin, il ne vous reste plus qu’à relier la tête au corps par les deux articulations du cou.

Pour donner l’impression qu’il s’agit d’une araignée, déplacez la tête vers l’avant. Pour la faire passer pour une citrouille, poussez la tête vers le bas jusqu’à ce qu’elle soit bien logée au milieu du modèle. Et c’est à peu près tout ce qu’il faut pour fabriquer votre propre Araignée-citrouille d’Halloween !

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Vous voulez rendre votre expérience de jeu vidéo encore plus réaliste ? Le designer new-yorkais Brent Scott a créé un mini volant imprimable en 3D que vous pouvez monter sur votre manette Xbox One ou PlayStation 4.

A mesure que le graphisme des jeux vidéo devient de plus en plus réalite, les joeurs vivent une expérience immersive qui ravit petits et grands. Cependant, aussi réaliste que soit votre médaille pour votre course préférée, il est difficile de sentir que vous êtes réellement derrière le volant alors que tout ce que vous faites est d’incliner vos joysticks et d’écraser quelques boutons.

Le designer new-yorkais Brent Scott, connu sur Thingiverse sous le nom de pixel2, a récemment créé un accessoire incroyable imprimé en 3D pour les manettes Xbox One et PlayStation 4. Ce mini volant composé de pignons et de crémaillères a été conçu pour améliorer votre expérience pour vos jeux de course, vous permettant de diriger votre véhicule virtuel de prédilection à l’aide de votre manette.

Pas besoin de commencer une guerre des consoles : le concepteur a publié un modèle pour les manettes de Xbox et de PS4. Cet accessoire est utile, relativement facile à imprimer. Tout ce dont vous avez besoin en dehors de votre imprimante 3D, c’est un roulement et de la colle ! Donc, si vous avez l’intention de jouer ce week-end, pourquoi ne pas ajouter un volant imprimé en 3D à votre manette ?

Regardons ce projet de plus près.

3Mini volant imprimé en 3D : de quoi avez-vous besoin ?

Prêt à commencer la course ? Voici ce dont vous avez besoin pour construire votre mini volant.

Les fichiers STL pour les manettes de Xbox One et de PS4 sont disponibles gratuitement sur Thingiverse. Ce volant est composé de plusieurs pièces, alors n’hésitez pas à faire preuve de créativité et à combiner des filaments de différentes couleurs. En plus de votre imprimante 3D, tout ce dont vous avez besoin pour mettre ce projet sur pied est le roulement d’un vieux tourne-disque ou d’un skateboard ainsi que de la superglue.

Une fois que vous avez imprimé les pièces et que votre roulement est prêt, il est temps de passer au processus d’assemblage. Prenez les pièces imprimées en 3D,  enclenchez le pivot sur le joint à rotule de la crémaillère. Montez cette dernière sur le cadre puis déplacez-la d’avant en arrière jusqu’à ce que les arêtes des pièces imprimées soient adoucies.

Montez ensuite le roulement sur le cadre en le collant dans l’emplacement prévu à cet effet. Assurez-vous que la colle soit complètement sèche avant de l’installer sur la manette, car la colle pourrait y laisser des résidus. Montez alors le volant entier sur la manette.

Glissez le pivot sur le joystick de la manette  jusqu’à ce que le joint à rotule soit au centre et que le bord inférieur du pivot soit parallèle à la crémaillère. Enfin, centrez la roue sur la crémaillère et enfoncez-la dans le roulement.

Maintenant, vous êtes enfin prêt à prendre la route !

https://youtu.be/xBhoVgdhup4

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Le fabricant sud-coréen « DIYPark » nous montre comment créer une mini-arbalète entièrement imprimée en 3D et fonctionnelle. Installez des cibles et visez, il est temps de réviser vos techniques de tir !

Lorsque nous réalisons un projet DIY, nous constatons souvent que la combinaison impression 3D-composants électroniques peut produire des objets incroyables. Mais il suffit parfois d’une imprimante 3D pour donner vie à un projet vraiment amusant.

C’est ce que le fabricant sud-coréen Park Gwan Su (connu sur Thingiverse sous le pseudo DIYPark) a démontré avec sa mini-arbalète imprimée en 3D. Ce petit instrument vous fera vous sentir comme le Robin des Bois des makers. Non seulement il est entièrement fonctionnel, mais il est aussi très efficace, vous devrez donc faire preuve de responsabilité et de prudence lorsque vous tirerez.

Néanmoins, ce projet du week-end est un excellent moyen de faire valoir les performances de votre imprimante 3D de bureau et de rejouir tout le monde. Regardons de plus près cette mini-arbalète incroyable imprimée en 3D.

Mini arbalète imprimée en 3D : de quoi avez-vous besoin ?

Afin de construire votre propre mini-arbalète imprimée en 3D, tout ce dont vous avez besoin est votre imprimante 3D, quelques filaments de différentes couleurs, du fil de pêche pour la corde de l’arbalète et des cure-dents pour les munitions.

Ce projet requiert pas mal de temps pour l’impression 3D, car le modèle est composé de 10 pièces individuelles. Vous pouvez également imprimer des cibles, sur lesquelles vous pourrer tirer une fois l’arbalète terminée.

Les fichiers STL sont téléchargeables gratuitement sur Thingiverse ou Cults. Le maker utilise un remplissage (infill) réglé à 20 % pour les pièces. Aucune structure de support n’est nécessaire. N’hésitez jouer avec les couleurs et à personnaliser la mini arbalète selon vos goûts !

Selon le créateur du projet, la mini-arbalète est capable de tirer quatre coups consécutifs. DIYPark recommande également de porter des lunettes de sécurité pour se protéger des flèches errantes (il vaut mieux prévenir que guérir).

Mini arbalète imprimée en 3D : étape par étape

Dans sa vidéo Youtube expliquant le projet (voir plus bas), DIYPark donne un aperçu de chaque étape du projet, de la modélisation 3D à l’assemblage. Le processus de montage de la mini-arbalète commence à 3 minutes 30. Les instructions sont clairement décrites et faciles à suivre. Une petite dose de traitement post-impression peut être nécessaire pour garantir que tout s’emboîte correctement.

Une fois que toutes les pièces imprimées en 3D sont assemblées, il est temps d’ajouter le fil de pêche à l’arc. Il suffit de faire quelques nœuds à chaque extrémité et de couper l’excédent. Et voilà, vous avez votre arbalète ! Il ne vous reste plus qu’à charger quelques cure-dents et à viser les mini-cibles que DIYPark fournit avec les autres fichiers STL.

Et n’oubliez pas, bien qu’elle puisse ressembler à un jouet, la mini-arbalète peut être dangereuse et ne doit pas être prise à la légère. Faites attention à l’endroit où vous visez avec cet instrument et ne laissez pas les enfants jouer avec ce dernier sans la surveillance d’un adulte.

https://youtu.be/N4zxyb1klb0

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Les chercheurs de l’ETH Zurich et de Caltech ont développé un sous-marin imprimé en 3D qui n’a pas besoin de carburant, d’électricité, de propulseurs ou même de moteur. Au lieu de cela, il exploite les changements de température de l’eau pour effectuer des mouvements complexes.

On dit souvent que les humains en savent plus sur le domaine spatial que sur les profondeurs de l’océan. S’il est vrai que nous avons lu de nombreuses histoires où l’impression 3D est utilisée pour l’exploration spatiale, l’impression 3D pourrait aussi s’avérer utile pour explorer nos océans grâce à un nouveau concept de propulsion pour les robots sous-marins.

Des chercheurs de l’ETH Zurich, sous la direction du professeur Kristina Shea et de ses collègues de Caltech à Pasadena, Californie, ont créé un sous-marin palmé en utilisant des imprimantes 3D.

La particularité de ce sous-marin est qu’il n’a ni générateur, ni moteur, ni propulseur. Comment fonctionne-t-il donc ? Cet engin a été imprimé en 3D à l’aide d’un polymère à mémoire de forme pour créer des muscles qui « exploitent les variations de température ».

Le professeur Shea, professeur à l’ETH, explique : « Le principal point à retenir de notre travail est que nous avons développé un nouveau moyen de propulsion prometteur, entièrement imprimé en 3D, ajustable et qui fonctionne sans source d’énergie externe… Cela pourrait être développé encore davantage pour créer un navire à faible puissance afin d ‘explorer les profondeurs des océans ».

Explorer les profondeurs des océans avec un sous-marin imprimé en 3D ?

Le sous-marin de démonstration de faisabilité développé par les chercheurs mesure 7,5 centimètres de long et est équipé de palmes. Ces palmes font bouger le sous-marin en utilisant un « élément de propulsion bistable » actionné par deux bandes de polymère à mémoire de forme.

Les bandes se dilatent dans l’eau chaude et propulsent le robot, en reprenant le même principe de fonctionnement que des muscles. Lorsque le sous-marin flotte dans de l’eau chaude, ses muscles se dilatent, l’élément bistable s’enclenche et le submersible se déplace grâce à un coup de palme.

En raison de cette particularité, le sous-marin peut effectuer des mouvements complexes. Les chercheurs ont démontré que le sous-marin pouvait pagayer vers l’avant, déposer une pièce de monnaie et revenir à son point de départ. Tout cela, rien qu’en détectant les changements de température de l’eau !

Le matériau et la géométrie du sous-marin déterminent la durée de la manœuvre ainsi que le mouvement directionnel et même la force exercée. Par exemple, plus les bandes de bandes de polymère sont minces, plus elles se réchauffent et réagissent plus rapidement.

Bien sûr, certains aspects de ce projet ont encore besoin d’être travaillés. Par exemple, chaque vérin peut effectuer un seul coup de palme. Le sous-marin doit également être reprogrammé manuellement.

La solution serait de fabriquer des robots sous-marins complexes ayant plus d’un vérin. Les chercheurs pourraient également utiliser des polymères qui ne réagissent pas avec la température de l’eau mais avec d’autres paramètres, comme par exemple la salinité ou l’acidité de l’eau.

Vous pouvez en savoir plus sur le travail du chercheur en lisant l’article dans la revue PNAS.

Source : ETH Zurich

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Nicholas Unis, étudiant à l’université, développe une basket imprimée en 3D sous le nom d’UnisBrands. Le public cible ? Les consommateurs qui achètent et échangent des chaussures. Mieux encore, l’entreprise leur offrira la possibilité de recycler leurs chaussures contre un rabais.

Vous avez déjà entendu parler d’un « Sneakerhead » ? Ce terme anglais désigne en fait les mordus de baskets. Imaginez cet ami qui achète toujours les dernières chaussures, collectionne des modèles rares et les échange en ligne ou avec d’autres fanas de baskets. C’est sont précisément ce type de consommateurs que cible d’UnisBrands LLC, une petite entreprise développée par Nicholas Unis, un étudiant de troisième année du Smeal College of Business.

Unis développe actuellement des baskets personnalisées imprimées en 3D. Bien qu’il en soit encore au stade de prototype, il espère que ses chaussures seront entièrement recyclables. Cela signifie que les fous de la basket pourront un jour renvoyer leur paire de chaussures et recevoir un rabais sur leur prochaine commande.

Unis a décidé de se lancer dans cette aventure en raison de son intérêt pour les chaussures. Non seulement il aime la mode, mais il s’intéresse aussi au marché des baskets, à la fabrication des chaussures et aux matériaux utilisés pour les créer.

L’idée est d’offrir une nouvelle perspective sur l’industrie des baskets. Ce secteur a en effet une valeur mondiale de 55 milliards de dollars, en grande partie à cause des Sneakerheads, selon Business Insider.

En plus de s’intéresser au secteur de la chaussure, M. Unis prend également des cours d’entrepreunariat. Il est inscrit à l’Université de Penn State (Pennsylvanie), où il a intégré le programme 2+2 Plan. Cela signifie qu’il passera deux ans sur le campus de Penn State Altoona  avant de passer les deux années restantes sur le campus de University Park.

Bâtir son entreprise pendant ses études collégiales comporte un bel avantage : les ressources et les relations universitaires aideront Unis à poursuivre son amour de la chaussure.

Des baskets imprimées en 3D toujours parfaitement adaptées

L’une des raisons pour lesquelles Unis s’est tournée vers l’impression 3D est qu’elle peut fournir aux clients un ajustement parfait, à chaque fois. En tant qu’ancien associé aux ventes à temps partiel dans un magasin de chaussures, il a une expérience de première main dans la bataille pour trouver chaussure à son pied, littéralement.

« C’est en voyant des clients venir au magasin et ne pas trouver exactement ce qu’ils voulaient en termes de pointure ou de design que j’ai eu l’idée de personnaliser entièrement une paire de chaussures…. En fait, j’ai eu un client qui achetait deux paires de chaussures parce que ses pieds étaient de deux tailles différentes », explique M. Unis.

Ce travail lui a montré que créer des chaussures personnalisées aiderait non seulement à trouver la bonne chaussure, mais aussi à rendre l’expérience d’achat beaucoup plus agréable.

Unis a alors élaboré un business plan et a commencé à participer à des concours pour avoir un retour sur son projet. Cela l’a aidé à développer ses idées : après avoir reçu un certain nombres de critiques constructives, il a décidé qu’il était temps d’acheter une imprimante 3D.

Si les imprimantes 3D professionnelles utilisées pour imprimer à grande échelle étaient hors budget, il était néanmoins possible de créer une machine pour une production en petite série. Pour ce faire, il s’est adressé à un fabricant et a développé une imprimante 3D en instance de brevet. Il explique : « J’ai conçu l’imprimante afin qu’elle soit optimisée pour imprimer des chaussures…. Si vous imprimez ce matériel avec une imprimante 3D normale, il va se coincer ».

Néanmoins, le processus d’impression est le même qu’avec n’importe quelle autre imprimante 3D. Il faut modéliser un design à l’aide d’un logiciel de CAO, utiliser un Slicer pour le convertir en G-Code , l’exporter sur une carte SD et imprimer la chaussure. Voila !

Grâce au temps passé à l’université, M. Unis a eu de nombreuses occasions de faire croître son entreprise. Il a ainsi été plus aisé de trouver des financements et des mentors tout en bénéficiant d’un incubateur. D’autres tâches restent à accomplir, comme le perfectionnement de son site Web et l’élaboration d’une stratégie marketing.

Visitez son site Web pour en savoir plus.

Source : Penn State News

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M3D, le fabricant d’imprimante 3D américain vient de lancer une nouvelle imprimante 3D de bureau, appelée Crane Quad, disponible pour moins de 500 $, soit un peu plus de 400 €. Grâce à sa palette multicolore, l’imprimante 3D peut imprimer avec plus de 50 000 couleurs. La Crane Quad est l’une des trois imprimantes 3D de la gamme Crane.

M3D lance ce qui est d’après le fabricant une première mondiale : une imprimante 3D full-color qui instaure « une nouvelle ère dans l’impression 3D en couleur ». La Crane Quad est une nouvelle imprimante 3D de bureau conçue par le fabricant américain M3D.

D’après l’entreprise, la machine est capable d’imprimer avec 50 000 couleurs, dispose d’un volume d’impression de 214 x 214 x 230 mm et permet des impressions full-color. C’est donc une imprimante 3D multi-matériaux pouvant également imprimer des objets multicolores. Son petit prix la rend encore plus désirable : elle est disponible à partir de 399 $ (environ 325 €) !

La nouvelle imprimante est équipée d’une tête d’impression appelée QuadFusion, qui lui permet d’imprimer et de mélanger 4 filaments parmi un large choix de couleurs et de matériaux, à condition que le filament mesure 1,75 cm de diamètre. L’extrudeur à entraînement direct est muni de 4 moteurs, de 3 ventilateurs et d’une buse de 0,35 mm mélangeant le consommable.

Fait notable, la carte mère open source a été conçue en partenariat avec Duet3D et baptisée fort à propos la « Duet 2 Maestro ». Cette carte mère contrôle le mouvement de l’extrudeur sur 5 axes avec une précision de 256 micro-pas. En termes de connexion, elle dispose de ports micro USB, micro SD et Ethernet. Elle est en outre équipée d’un processeur ARM Atmel/Microchip.

« Notre nouvelle imprimante 3D de bureau Crane Quad est une véritable révolution pour l’impression 3D en termes de possibilités et d’accessibilité… Le fait qu’elle puisse imprimer simultanément des filaments de différentes couleurs et des matériaux divers est une première ; cela nous rapproche un peu plus du jour où les imprimantes 3D seront capables de créer des objets de la vie courante tout en surpassant les méthodes de fabrication traditionnelles, que ce soit au niveau des coûts ou de la performance », a déclaré Michael Armani, cofondateur et PDG de M3D.

Crane Quad fait partie d’une nouvelle gamme d’imprimantes 3D.

En mélangeant les couleurs, vous pouvez couvrir presque toutes les couleurs du nuancier. Pour ce faire, M3D explique qu’il faut utiliser les couleurs de base CMJN (cyan, magenta et jaune avec du noir, blanc ou transparent comme valeur).

Mais vous pouvez aussi choisir d’imprimer avec une seule couleur. Des filaments offrant différentes propriétés physiques peuvent être fusionnés dans un seul objet qui aura donc des caractéristiques inédites.

« De la même manière que nous avons amorcé la révolution dans le monde de l’impression 3D de bureau en 2014, aujourd’hui, grâce à la Crane Quad, nous poussons toujours plus loin l’impression 3D en couleur pour les particuliers… Pour M3D, ce nouveau lancement n’est pas seulement l’introduction d’une nouvelle technologie révolutionnaire, il symbolise également l’implication de notre entreprise dans le mouvement de l’impression 3D full-color et notre dévouement afin de fournir aux utilisateurs les outils nécessaires pour imprimer des objets en 3D toujours plus customisés. Nous savons tous que cette personnalisation est le futur de l’impression 3D », déclare Armani.

Deux autres imprimantes 3D viennent compléter la série Crane. Le modèle d’entrée de gamme, Crane Bowden, coûte 199 $ (soit environ 160 €). La machine Crane Dual peut quant à elle mixer deux filaments de différentes couleurs et partage un certain nombre de fonctionnalités avec la Crane Quad. M3D a en outre souligné que chaque imprimante 3D multicolore de la série Crane est testée puis livrée complètement assemblée. Elle est aussi garantie pendant 6 mois.

Découvrez toutes les spécificités des imprimantes 3D de la gamme Crane sur le site de M3D.

Source : communiqué de presse

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Substituer l’imprimante 3D par le pistolet à colle chaude de Mr Tout-le-Monde ? C’est l’objectif de ce nouveau projet Hackaday, par Donald Papp, qui nous montre comment utiliser un filament PLA pour coller des objets imprimés en 3D.

Dès lors que vous imprimez des projets de taille ambitieuse, les pistolets à colle chaude peuvent s’avérer utiles pour joindre deux éléments distincts. L’idéal ne serait-il pas de parvenir à lier ces objets avec le même filament PLA que celui utilisé pour imprimer en 3D ?

Une publication récente sur Hackaday par Donald Papp nous montre que c’est désormais possible. L’auteur a réussi à transformer un pistolet à colle chaude en ce qui pourrait s’apparenter à un stylo 3D mais de plus gros et plus puissant.

Pourquoi Papp souhaitait-il utiliser du PLA au lieu de la colle classique ? Il voulait trouver un moyen plus efficace pour assembler un modèle creux. L’auteur explique son projet : « La colle chaude fonctionne bien, mais j’ai senti que pour ce cas précis, ce n’était pas la bonne méthode. La colle chaude refroidit lentement et conserve une certaine flexibilité alors que je voulais travailler rapidement avec des jonctions rigides et solides. Ce que j’avais en tête, c’était du PLA fondu plutôt que de la colle, mais je n’avais aucun moyen de concrétiser  cette idée ».

Papp a cependant réalisé qu’un pistolet à colle chaude offrait tout ce dont il avait besoin : ergonomie, visibilité de l’embout, perception du mouvement et fonctionnement mécanique simple. L’inventeur s’est donc demandé s’il pouvait utiliser un pistolet à colle pour faire fondre le PLA.

Pour ce faire, Papp a modélisé ses propres bâtons de colle en prenant garde à ce qu’ils soient adaptés au pistolet puis les a imprimés en 3D avec du PLA. Après avoir testé la faisabilité de son idée, le fabricant est passé à l’étape suivante.

Il a commencé par mettre à l’épreuve la « colle » à base de PLA et les résultats ont été assez surprenants. Naturellement, le pistolet à colle chaude PLA fonctionne bien mieux sur la surface interne d’un modèle 3D, surtout si vous essayez de garder l’esthétique extérieure aussi propre que possible.

Vous vous sentez l’âme d’un MacGyver ? Aors ce projet du week-end est fait pour vous ! Utilisez vous aussi votre pistolet à colle chaude,  imprimez ces « bâtonnets de colle » PLA spéciaux et utilisez-les pour encoller vos impressions 3D (ou juste pour le fun).

Pistolet à colle chaude PLA : de quoi avez-vous besoin ?

Vous n’avez pas besoin de grand-chose pour ce projet du week-end. Voici la (courte) liste des matériaux nécessaires pour créer votre propre pistolet à colle chaude PLA :

Pistolet à colle chaude PLA : étape par étape

Alors que le concept semble simple au premier abord, le projet de Papp a été un véritable parcours du combattant.

L’auteur a dû s’y prendre à plusieurs fois avant d’obtenir un résultat satisfaisant. Pour commencer, il a essayé d’utiliser un mélange de résidus de PLA dans un pistolet à colle chaude bon marché, puis est rapidement arrivé à la conclusion que le pistolet devait atteindre une température plus élevée afin d’extruder correctement le matériau en plastique. Il a également réalisé que le PLA devait être de forme cylindrique spécifique pour se glisser correctement dans le pistolet à colle chaude. Pour faire simple, il faut que le PLA ait exactement la même forme et la même taille que le bâton de colle chaude.

Pour résoudre tous ces problèmes techniques, Papp a acheté un pistolet à haute température capable d’atteindre 208 °C, avant de concevoir un modèle de bâton de colle PLA à imprimer en 3D. « Pour alimenter mon nouveau pistolet à colle, j’avais besoin d’un cylindre de 11 mm de diamètre et d’au moins 13 cm de long. Heureusement, les imprimantes 3D existent dans le seul but de transformer un filament de 1,75 mm en d’autres objets de taille et de forme différentes » a-t-il ajouté.

Après avoir rencontré un problème avec le mécanisme d’alimentation, l’auteur a dû redessiner le bâton de colle PLA avec des encoches. Ce nouveau design permet au pistolet à colle chaude d’agripper efficacement le matériau et de le pousser à travers la buse. Après avoir mis en œuvre son idée, Papp a testé « l’adhérence » du PLA fondu sur les modèles 3D imprimés. Il a trouvé la « colle » étonnamment forte et, bien que les pièces n’aient pas été soudées ensemble, elles ont réussi le « test de remorqueur ».

Vous souhaitez créer votre propre pistolet à colle chaude PLA ? Vous pouvez en apprendre plus sur le processus avec l’article détaillé de Papp, publié sur Hackaday.

Source : Hackaday

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Voici un microscope à fixer sur la caméra de votre Smartphone, open source, personnalisable et imprimable en 3D !

Une équipe de chercheurs de l’Université RMIT en Australie a développé un microscope à fixer sur un Smartphone, imprimable en 3D. Le design du microscope est disponible sur le site internet du Centre for Nanoscale BioPhotonics.

Les recherches ont été dirigées par Anthony Orth, responsable de l’équipe de recherches de l’Université RMIT. L’appareil a été développé afin de permettre à tous d’observer à la loupe ce qui serait invisible à l’œil nu, que l’on soit un étudiant en médecine ou bien simplement curieux.

Ce n’est pas tout : le microscope peut également être utilisé pour des situations où des machines de laboratoires ne sont pas disponibles. Cela pourrait se révéler vraiment bénéfique pour les pays en voie de développement, afin de les aider à détecter la malaria ou autres parasites hématogènes.

Dans un article publié par le journal académique The Conversation, Orth a expliqué ses recherches : « Nous espérons que notre appareil, ou un modèle similaire, sera utilisé pour réaliser des diagnostics médicaux des zones isolées comme la brousse australienne et l’Afrique centrale ou pour contrôler les populations de micro-organismes présentes dans les sources d’eau locales. »

Les chercheurs espèrent également que le design final pourra être optimisé pour l’adapter aux besoins de chacun.

Des images à fond noir et à fond clair obtenues avec le microscope amovible (Image : Nature)

Microscopie en champ sombre ou clair

Orth et son équipe ont prouvé qu’un Smartphone disposait déjà de toutes les pièces nécessaires pour en faire un microscope fonctionnel. La seule chose qui manque est l’outil pour grossir l’échantillon, qui peut tout simplement être fixé sur l’appareil.

Les échantillons requièrent également une source de lumière, fournie par le flash du téléphone. Le défi a été d’orienter le flash dans la bonne direction pour que la lumière brille à travers l’échantillon puis dans la caméra.

Traditionnellement, les microscopes ont recours à des prismes ou des miroirs mais Orth et son équipe ont été capables de diffuser la lumière du flash via un plastique standard. L’accessoire à fixer sur le téléphone inclut un ensemble de tunnels pour confiner la lumière et l’orienter vers la caméra. La microscopie en champ clair peut donc être obtenue en utilisant le flash du Smartphone. En outre, Les chercheurs ont démontré qu’il était possible de réaliser une microscopie en champ sombre en se servant du soleil comme source de lumière.

Enfin, Orth recommande d’utiliser une imprimante 3D SLA de la gamme Formlabs pour fabriquer les pièces avec une résine noire.

Source : Nature

Zooplancton en microscopie sur champ clair (Image : Nature)

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Un algorithme développé par des ingénieurs-chercheurs de l’Université du Michigan permet d’accélérer la vitesse d’impression des imprimantes 3D de bureau sans affecter la qualité.

Une équipe d’ingénieurs-chercheurs de l’Université du Michigan ont rédigé un algorithme qui peut réduire de moitié le temps d’impression 3D d’un objet.

La solution est tout particulièrement intéressante pour les imprimantes 3D de bureau utilisant la technologie FDM (modélisation par dépôt de fil fondu). Lorsque la tête d’impression de l’imprimante 3D dépose les couches de plastique fondu, les pièces en mouvement font vibrer la machine. Ces vibrations peuvent entraîner des erreurs lors de la création d’un objet et plus la machine imprime vite, plus elle vibre, augmentant donc le risque d’erreurs d’impression.

« Le programme, connaissant le comportement dynamique des imprimantes 3D, est capable d’anticiper les vibrations excessives de la machine et d’ajuster ses mouvements en conséquence », déclare Chinedum Okwudire, professeur associé d’ingénierie mécanique et directeur du Smart and Sustainable Automation Research Lab de l’Université du Michigan.

Les résultats ont été publiés dans le journal académique Mechatronics. L’article s’intitule « A limited-preview filtered B-spline approach to tracking control – With application to vibration-induced error compensation of a 3D printer. ». Les recherches ont été effectuées sur deux imprimantes 3D grand public, une HICTOP Prusa i3 et une LulzBot Taz 6.

L’algorithme répond aux besoins d’impression 3D rapide

Dans un communiqué de presse de l’Unversité du Michigan, Okwudire a rappelé les récents propos du PDG de XYZprinting, Simon Shen, qui considère la lenteur d’une impression 3D comme un frein à l’adoption plus large de l’imprimante 3D.

L’an dernier, Shen avait déclaré à TechCrunch : « nous attendons juste la prochaine évolution technologique. Si elles peuvent imprimer plus vite, plus facilement et plus précisément, plus de personnes s’intéresseront aux imprimantes 3D. Ne pas attendre quatre à six heures pour une impression, mais 40 ou 60 minutes. »

Le logiciel s’applique non seulement aux imprimantes 3D grand public mais aussi à certaines grosses imprimantes industrielles. Okwudire estime que l’algorithme pourra plus tard être intégré au micrologiciel des imprimantes 3D.

« En définitive, un des domaines où nous souhaiterions voir l’algorithme appliqué est le micrologiciel, le logiciel qui contrôle l’imprimante 3D en elle-même », déclare-t-il. « De cette façon, il sera intégré aux imprimantes 3D, peu importe leur taille. ».

Beaucoup dans l’industrie de l’impression 3D seront ravis de voir une adoption de masse de l’algorithme. En attendant, jetez un œil à la vidéo ci-dessous pour voir le logiciel en action.

Source : Université du Michigan

https://www.youtube.com/watch?v=6sN71fx9frk

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